中國的橡膠技術和德國比如何

『壹』 中國橡膠行業現狀及發展趨勢

一年多來，席捲全球的金融危機給世界橡膠工業帶來了極為嚴重的影響，許多發達國家的橡膠消耗量都有大幅下降，唯獨中國逆勢而上，呈現一枝獨秀的亮麗風景，全球橡膠工業的重心也正向亞洲轉移。
權威機構IRSG最新公布的數字顯示，去年前三季度世界橡膠消耗量為1577.1萬噸，同比下降10.6%;產量為1574.2萬噸，同比下降10.1%。世界前10位橡膠消耗國中，中國橡膠消耗量為601.1萬噸，增長20.1%，佔全球的38%;美國為151.1萬噸，下降26.8%;日本為108.3萬噸，下降29.7%;印度為90.2萬噸，增長2.2%;巴西為50.7萬噸，下降24.3%;德國為44.5萬噸，下降26.2%;韓國為40.3萬噸，下降23.8%。

在橡膠生產方面，中國的表現也引人關注。前三季度中國合成橡膠產量為212萬噸，同比增長23.3%，佔世界的23.7%;美國為145萬噸，下降21.3%;日本為91萬噸，下降27.8%;韓國為82萬噸，增長5.1%;俄羅斯為73.2萬噸，下降22.1%。中國天然橡膠產量增長12.5%，以41萬噸超過越南前進至世界第5位。位居世界第1～4位的分別是泰國，214.9萬噸，下降8.9%;印尼，198.7萬噸，下降7.3%;馬來西亞，61.8萬噸，下降29.2%;印度，53.6萬噸，下降10.8%。

估計2009年全年世界橡膠實際消耗量可達2060萬噸左右，比上年下降9.1%;橡膠產量2090萬噸，下降8.4%。全球橡膠工業在遭到金融危機嚴重沖擊後，將進一步向亞洲新興國家地區傾斜。目前亞洲已成為全球橡膠生產和消耗的中心地區。世界前10位橡膠消耗國亞洲已佔到7家，消耗量佔到60%以上;前10位合成橡膠生產國一半在亞洲，產量佔全球總產量的48%，僅中日韓三國就佔45%;天然橡膠生產92%集中在亞洲，而泰國、印尼和馬來西亞三國又占至全球的70%。

2009年中國率先走出世界金融危機陰霾，GDP增速達到8.7%，汽車產銷量超過1370萬輛，更給橡膠工業帶來新的生機。2010年將是中國橡膠工業迎來更大發展機遇的一年，橡膠消耗量有望接近700萬噸。

2010年中國合成橡膠產能將超過300萬噸。齊魯石化新建的10萬噸/年乳聚丁苯橡膠裝置已投產，合計能力達30萬噸/年;蘭州石化除10萬噸/年的新乳聚丁苯橡膠投入運行之外，又有5萬噸/年丁腈橡膠裝置建成;巴陵石化的苯乙烯-丁二烯-苯乙烯橡膠(SBS)由年產12萬噸/年能力擴至20萬噸/年，總產能為23萬噸/年;新疆獨山子石化新建的18萬噸/年裝置開始生產，總產能為23萬噸/年;四川的15萬噸/年順丁橡膠和遼寧撫順的20萬噸/年乳聚丁苯橡膠即將建成;山西合成橡膠在原有3萬噸/年氯丁橡膠生產線基礎上，又新添了3萬噸/年新裝置。此外，普利司通惠州合成橡膠5萬噸/年溶聚丁苯橡膠和申華化學南通的5萬噸/年順丁橡膠新裝置也加入了生產行列。

與此同時，中國天然橡膠產量今年有望達到65萬噸，橡膠種植面積由3年前的68萬公頃擴大至93萬公頃。
中國企業走出去種膠也開始取得很大成果，以雲南橡膠投資有限公司為首的大小30多家企業在寮國和緬甸建設天然橡膠園，廣東、海南農墾企業也在泰國、越南、馬來西亞、柬埔寨等國投資建設天然橡膠園，數量已達30～40家。僅海南農墾橡膠有限公司一家在境外的種植面積即有20萬畝，每年可加工天然橡膠2萬噸。此外，中國主要輪胎生產基地山東，為謀求輪胎原料的自供比，也在產膠國投資自建橡膠園。
國內外業界普遍認為，中國正在由世界橡膠工業大國發展成為世界橡膠工業強國，市場前景可期

橡膠行業是國民經濟的重要基礎產業之一，不僅為人們提供日常生活不可或缺的日用、醫用等輕工橡膠產品，而且向採掘、交通、建築、機械、電子等重工業和新興產業提供各種橡膠制生產設備或橡膠部件。橡膠在國民經濟中是一種非常重要、不可替代的戰略性物資。當前，世界經濟格局正在發生變化，中國橡膠工業發展面臨著調整、轉型、重組的考驗，如何順應變化，調整結構，促進我國橡膠工業走出逆境，平穩健康地發展，成為人們關心的話題。

由橡膠大國向橡膠強國邁進

世界上天然橡膠的使用是1493年由哥倫布所發現，但直到1839年固特異發現硫磺可使橡膠交聯，才使橡膠有了使用價值，從此誕生了世界橡膠工業。橡膠工業是隨著汽車工業發展起來的，如今已成為許多發達國家重要的傳統產業。

同許多發達國家一樣，隨著近年來中國汽車工業的飛速發展，我國已經成為世界第一大天然橡膠消費和進口國。2009年，中國橡膠消費量達到588萬噸，連續8年位居世界首位，佔世界橡膠消費量的26%以上，主要橡膠產品產量在世界名列前茅。尤其是2009年國家相繼出台擴大內需的政策，使我國橡膠產業不僅經受住了全球金融危機的沖擊，頂住了輪胎特保案的考驗，還取得了超出預期的發展。

2009年，中國橡膠工業完成總產值略高於2008年，出口交貨值略低於2008年，利稅高於2008年。據中國橡膠工業協會輪胎、力車胎、膠管膠帶、製品、膠鞋、乳膠、炭黑、廢橡膠綜合利用、輪胎模具等九個分會247家重點會員企業的統計，2010年1月份共完成工業總產值175.7億元，同比增長107.2%；出口交貨值41.4億元，同比增長47.4%；實現銷售收入167.95億元，同比增長96.1%；實現利潤總額7.09億元，銷售利潤率4.22%，同比增長6個百分點；實現利稅總額10.8億元，同比增長357.3%。

在國際金融危機中，中國汽車市場的一枝獨秀，大大拉動了橡膠工業的發展，從而吸引了全世界的目光。世界橡膠研究組織秘書長埃文斯日前在中國表示，隨著中國成為天然膠、合成膠的主要消費國，其生產及需求模式將對全球橡膠工業的發展產生重要影響。國內外業界普遍認為，中國橡膠工業正在由世界橡膠工業大國發展成為世界橡膠工業強國，市場前景可期。

盡管如此，一些專家也指出，今年橡膠行業仍有諸多困難需要克服。一是輸美輪胎特保案對我國輪胎出口的不良影響將顯現，加之歐盟對輪胎實行環保壁壘，出口形勢不容樂觀。二是大宗原材料在國際炒家的炒作下一再暴漲，將大量吞噬企業的利潤。三是世界輪胎等橡膠產品市場沒有明顯回暖，中國以投資拉動內需，刺激經濟的政策已經出現放緩的信號，而以消費拉動內需增長的態勢還遠未形成。四是以低碳經濟為首的一系列技術壁壘已經擺在企業面前。此外，最近豐田等汽車廠家的「召回門」也為企業的擴張之路敲響了警鍾，企業如何在保證產品安全、質量前提下進行數量上的擴張，真正做大做強，這應當引起中國企業的關注。

橡膠市場發展具有堅實的支撐

盡管外部環境不利因素很多，使中國橡膠工業面臨自身經濟發展轉型和外部市場環境復雜多變的雙重考驗，但今年也是蘊含著更大希望和更多機遇的一年。

中央經濟工作會議指出，2010年將保持宏觀經濟政策的連續性和穩定性，繼續實施積極的財政政策和適度寬松的貨幣政策。為實現經濟平穩較快發展，仍堅持擴大內需特別是增強消費對經濟增長的拉動作用。國家將繼續實施鼓勵汽車行業發展的舉措，橡膠工業與之密切相關，汽車工業的發展將是今年輪胎等汽車橡膠產品平穩較快發展的重要拉動因素。專家介紹說，汽車橡膠製品約占汽車總成本的6％左右。全球每年消耗生膠量的70％以上都用於汽車行業，其中60％用於輪胎，40％用於汽車橡膠製品。而資料顯示，2008年全球千人平均汽車擁有量為140輛，其中歐洲國家平均擁有500多輛，美國擁有800多輛，而我國不足40輛，因此我國汽車市場的潛力還很大。中國汽車工業協會副秘書長顧翔華表示，由於持續、穩定、健康發展的基本面沒有改變，2010年汽車增長可達10%—15%，產量或達1500萬輛。

另外，高速鐵路、高速公路和機場建設等基本建設項目的繼續實施，將進一步促進對輪胎、膠管膠帶、工程橡膠產品的需求。特別是國家進一步加強對「三農」的支持，把建設社會主義新農村和推進城鎮化作為保持經濟平穩較快發展的持久動力，繼續汽車、摩托車等下鄉活動，將進一步推動各種橡膠產品的需求。為此，中國橡膠工業協會預計，2010年盡管中國橡膠需求有所減弱，但橡膠消費量仍將達到630萬噸。

調整結構是關鍵

中國橡膠工業協會會長范仁德認為，後危機時期世界經濟格局正在發生變化，中國橡膠工業發展面臨著調整、轉型、重組的考驗，為適應國內外市場的變化，促進我國橡膠工業走出逆境，平穩健康地發展，企業必須要在調整產業結構上下功夫。一是調整增長方式結構。從粗放型數量能力的增長，調整為技術型質量的提高。二是調整產品結構。從中低檔產品調整為中高檔產品，增加節能、環保、智能等橡膠產品的比例，培育中國名牌乃至世界名牌。三是調整市場結構。從單一市場調整為市場多元化，開發國內新市場，重視農村市場需求。從過分依賴出口，調整為以國內市場為主。國外市場力求多元化，穩定美、歐、日等傳統市場，擴大非洲、南美、東歐、東盟等新興市場。四是優化結構。加快轉變外貿增長方式，推動進出口結構轉型。一方面要抑制低附加值產品出口過快增長；另一方面在充分發揮傳統勞動密集型產業比較優勢的基礎上，採取措施優化產業結構和提高技術水平，實現出口商品向中高技術加工和較高附加值的集約型方向轉變。五是調整企業結構，從小而多，調整為大而強，提高企業競爭能力。

走低碳經濟道路

據了解，輪胎滾動阻力是影響碳排放的主要因素之一，滾動阻力每減少20%，每百千米二氧化碳排放就可減少400克，隨著家庭轎車的快速普及，消費者對車輛燃油經濟性的重視已提高到前所未有的高度。而橡膠工業與發展低碳經濟關系密切。橡膠原材料大部分以化石能源為原料，如合成膠、炭黑、纖維材料等，這種原料構成決定了橡膠工業必須走節能減排、低碳經濟的道路。

為此，范仁德提出，減少化石能源的比例，支持天然膠種植。他說，植樹造林不僅綠化生態環境，而且是發展低碳經濟的重要組成部分，是生物固碳、擴大碳匯、減緩溫室效應、減少二氧化碳排放最經濟的的途徑之一。建議國家支持國內天然膠企業擴大種植面積或者「走出去」種植天然膠，提高其產量和質量，積極推動杜仲膠等「新興天然膠」產業的發展，同時提高天然膠的使用量。

此外，橡膠工業還應通過科技創新，調整產品結構，滿足汽車工業等領域的低碳化要求，如開發、生產適合電動汽車和混合動力汽車的輪胎及低耗油輪胎，應用熱塑性彈性體等新材料開發製造汽車用密封、減震等製品，提高汽車用傳送帶的效率，開發生產清潔能源和可再生能源工業需要的橡膠產品。同時，加快環保橡膠填充油的研發與應用，為綠色輪胎製造提供技術保障，並大力開展廢舊輪胎等橡膠產品的回收和再生利用。

據南通回力橡膠有限公司董事長倪雪文介紹，中國再生橡膠工業發展60年來，回收利用廢舊橡膠近3000萬噸，為社會創造價值500多億元，節約和替代原生橡膠900多萬噸，我國自主開發的「廢橡膠動態脫硫新工藝技術」不僅在國內迅速成功推廣，並走出國門，為世界廢橡膠綜合利用，解決「黑色污染」和發展橡膠工業循環經濟做出了積極貢獻。在我國天然橡膠75%、合成橡膠46％依賴進口情況下，3噸再生橡膠可以替代1噸天然橡膠。2008年我國利用廢舊橡膠生產再生橡膠245萬噸，相當於為橡膠工業提供了80多萬噸寶貴的天然橡膠資源，比我國全年的天然橡膠產量還要多。按正常年份的價格，進口1噸天然橡膠需2200元美元左右，僅這一項計算每年可為國家節約外匯17.6億美元以上。他預計，2010年全國再生橡膠產量為270萬噸，增幅將達8%以上，作為變廢為寶的可利用再生資源，發展前景廣闊。

『貳』 德國的工業製造技術和中國的有多大差距

在工業製造技術方面，中國和德國還存在較大的差距。

德國強調「硬製造」，相比德國等發達國家，中國的工業4.0革命差距依然較大，只有在打破認識誤區、全體系轉型升級、實施路徑、主導力量等方面努力，才能搶佔新一輪工業革命先機。

作為行者，德國逾四成企業已採用工業4.0平台。德國工業4.0核心是發展製造業的智能生產技術和智能生產模式，實現產品全生命周期和全製造流程的數字化。

德國的工業製造技術目前是領先於中國的，但是中國近年來技術飛速發展，相信在不久的將來，多種技術將會超越德國。

『叄』 中國工業與德國工業差距有多大

就工業來講我們在發展四十年估計能趕上今天的德國。什麼時候國產機床能被德國人買去用於軍工製造，什麼時候我們算就趕超了。不過現在我們的軍工用的是人家的二線機床，還是日本造的。

你不能要求才發展十幾年的年輕人和一個積累了幾十年的老手對打。我們才發展了多少年，德國積累了多少年。等著吧，憑著我們的人口和發展潛力，雖然現在有些方面還比不過他們。但超越他們只是時間問題。少吐槽多幹事，我們的征程可是星辰大海。應樹立質量強國的思想， 同樣的材料，做出的產品質量相差很多，必須縮小質量差距，不應追求物美價廉。

但是反而最害怕工業製造能力不是特別強的中國， 千方百計來制裁我們的發展， 所有的高科技不能出口 ，本質上是我們完成了工業化，也許製造質量不是特別強，但是我們可以製造 。就像你可以製造賓利我們可以製造比亞迪 ，高檔當然是賓利但是跑起來都是能跑120公里每小時 。

但是我們是後起之秀，我們的金融受國家監管，美國是不能輕易控制我們的。現在網路經濟和金融經濟抬頭了， 實體經濟受到了很大的沖擊所以我們一定要以美國為戒 ，千萬不要走美國的金融道路 ，一旦發生次貸危機那麼就是下個日本再也翻不了神。

『肆』 丁基橡膠的應用市場

丁基橡膠（簡稱ⅡR）是世界上第四大合成橡膠（SR）膠種，是異丁烯和異戊二烯在Friedel-Craft催化劑作用下進行陽離子聚合反應的產物，外觀為白色或淡黃色晶體，無臭無味，玻璃化溫度很低，不溶於乙醇和丙酮。由於丁基橡膠具有優良的氣密性和良好的耐熱、耐老化、耐酸鹼、耐臭氧、耐溶劑、電絕緣、減震及低吸水等性能，使得其廣泛應用於內胎、水胎、硫化膠囊、氣密層、胎側、電線電纜、防水建材、減震材料、葯用瓶塞、食品（口香糖基料）、橡膠水壩、防毒用具、粘合劑、內胎氣門芯、防腐蝕製品、碼頭船護旋、橋梁支承墊以及耐熱運輸帶等方面。
丁基橡膠的生產始於20世紀40年代，1943年Exxon公司在
美國BatonRouge工廠實現了丁基橡膠的工業化生產。1944年，加拿大Polysar公司採用美國技術在Sarnia建成丁基橡膠生產裝置。1959年後，法國、英國、日本也開始生產丁基橡膠。1991年，Bayer公司購買Polysar全部合成橡膠業務，Exxon公司也收購了在法國的丁基橡膠生產裝置，從此世界丁基橡膠的生產基本上被Exxon和Bayer兩大公司所壟斷。1982年，前蘇聯在陶里亞蒂建成世界唯一的溶液聚合法丁基橡膠生產裝置，所用聚合反應器由蘇聯合成橡膠研究院和義大利PI公司合作開發。
鹵化丁基橡膠（HⅡR）可分為氯化丁基橡膠（CⅡR）和溴化丁基橡膠（BⅡR）兩大類，是丁基橡膠在脂肪烴溶劑中與氯或溴進行反應的產物，其工業化生產始於20世紀50年代末，1960年Exxon公司在BatonRouge工廠開始生產氯化丁基橡膠，Polysar公司於1971開始生產溴化丁基橡膠。
世界上只有美國、德國、俄羅斯和義大利4個國家擁有丁基橡膠生產技術，在國際市場上，Exxon公司和Bayer公司的丁基橡膠產品處於壟斷地位，生產能力約佔世界總生產能力的80%，此外，這兩大公司在高脊新產品和新技術的開發方面也處於世界領先地位。中國只有中國石化燕山石油化工公司合成橡膠廠1家生產企業，產量不能滿足國內實際生產的需求，每年都要大量進口，開發利用前景廣闊。
美國Exxon公司和德國Bayer公司的丁基橡膠生產技術和新產品開發能力在世界上處於絕對領先地位，對外不轉讓技術，鹵化丁基橡膠生產技術和生產裝置也只有這兩家公司所有。歲念局2004年，全世界共有9個國家的12套裝置生產丁基橡膠，總生產能力為892kt/a，其中北美地區的生產能力為393kt/a，佔世界丁基橡膠總生產能力的44.1%；歐洲的生產能力為264kt/a，佔世界總生產能力的29.6%；亞太地區的生產能力為145kt/a，佔世界總生產能力的16.3%；中歐和獨聯體的生產能力為90kt/a，佔世界總生產能力的10.1%。其中Exxon公司的丁基橡膠總生產能力為459kt/a，佔世界丁基橡膠總生產能力的51.5%；Bayer公司的總生產能力為255kt/a，佔世界總生產能力的28.6%。全球現有的丁基橡膠生產裝置中，採用Exxon公司專利技術的有6套，其中3套可兼產鹵化丁基橡膠；採用Bayer公司生產技術的裝置有2套，均可生產丁基橡膠和鹵化丁基橡膠；俄羅斯的2套丁基橡膠裝置、羅馬尼亞和中國的各1套裝置只能生產丁基橡膠。2004年世界丁基橡膠生產廠家生產情況見表1所示。
消費現狀
汽車工業的發展和對汽車安全性、舒適性的進一步要求，加速了汽車輪胎子午化的技術進步及無內胎輪胎的發展。在過去幾年中，世界丁基橡膠的總消費量呈穩定增長的趨勢，年增長率一直保持在2%左右。最近兩年需求量有所增加，年均增長率達到5%左右。2003年全世界丁基橡膠的總消費量約為747kt/a，其中鹵化丁基橡膠的消費量約為500kt/a，約占丁基橡膠總消費量的66.9%。預計到2006年，世界丁基橡膠的總消費量將乎讓超過800kt/a，其中鹵化丁基橡膠所佔的比例將超過70%。1996-2003年世界丁基橡膠的消費量情況見表2所示。
1993-1998年，美國丁基橡膠消費量的年均增長率為4.2%，1998-2002年消費量的年均增長率為1.5%，2002年美國丁基橡膠的總消費量為202kt/a，其中產量為182kt/a，進口量為67kt/a，出口量為47kt/a，產品約80%用於生產輪胎、膠管、輪胎製品，9%用於生產汽車零部件，6%用於生產膠粘劑、填縫膠和密封膠，4%用於醫葯領域，1%用於其他行業（主要包括電氣絕緣、各種襯里、口香糖以及屋頂防水卷材等）。其中鹵化丁基橡膠主要用於生產無內胎輪胎，約占丁基橡膠總消費量的60%，預計今後幾年，美國丁基橡膠的消費量將以年均約1.5%的速度增長，到2006年總消費量將達到220kt/a左右。美國丁基橡膠的供需情況見表3所示。
1997-2002年西歐丁基橡膠消費量的年均增長率約為4.8%，2002年總消費量為222kt/a，其中產量為236kt/a，進口量為19kt/a，出口量為33kt/a，產品的86.7%用於生產輪胎、膠管及輪胎製品，5.2%用於生產汽車零部件，8.1%用於其他領域（包括膠粘劑、填縫膠、密封膠、醫葯、電氣絕緣、各種襯里、口香糖以及屋頂防水卷材等）。輪胎工業是西歐丁基橡膠的消費主體，法國又是西歐丁基橡膠消費最為集中的國家，其消費量約佔西歐丁基橡膠總消費量的37%，其次是德國，消費量約佔西歐總消費量的27%。西歐丁基橡膠的消費增長主要取決於汽車工業的發展，特別是取決於幾大汽車生產企業的發展方向和速度。預計今後幾年，西歐丁基橡膠消費量的增長幅度不會很大，到2006年總消費量將達到約230kt/a。西歐丁基橡膠的供需情況見表4所示。
由於亞洲金融危機的影響，1997-1998年日本丁基橡膠的消費量有所下降，1998年下降到最低谷，消費量僅為44kt/a，此後又快速增長，1998-2002年日本丁基橡膠消費量的年均增長率約為13.9%，2002年總消費量為67kt/a，其中產量為72kt/a，進口量為29kt/a，出口量為34kt/a，產品約82.8%用於生產輪胎、膠管及輪胎製品，10.9%用於生產膠粘劑、填縫膠、密封膠、醫葯等工業產品，6.3%用於其他領域（包括電氣絕緣、各種襯里、口香糖以及屋頂防水卷材等）。最近幾年，由於無內胎輪胎的推廣，日本無內胎輪胎占據了日本輪胎市場總量的95%，因此鹵化丁基橡膠的消費量不斷增加，日本鹵化丁基橡膠的消費量約占丁基橡膠總消費量的70%。預計到2006年，日本丁基橡膠的總消費量將達到約70kt/a。
存在問題和發展建議
通過引進國外技術，中國建成了一套30kt/a的丁基橡膠生產裝置，並且通過近幾年的不斷努力，實現了安全平穩生產，產量不斷提高，在國內市場中所佔的份額逐漸擴大，在一定程度上滿足了國內實際生產的需求。但與國外發達國家相比，還存在一定的差距，主要表現在以下幾個方面：
⑴生產能力小，產量少，產品自給率低。中國丁基橡膠的生產能力只有30kt/a，遠低於其經濟規模50kt/a
的生產水平，更低於Exxon公司和Bayer公司70kt/a以上的生產規模，造成生產成本相對較高，產品自給率只有30%左右，在國際市場中缺乏競爭力；⑵技術力度開發不夠，品種牌號仍顯單一。中國引進的3個普通丁基橡膠產品牌號還不能完全生產，鹵化丁基橡膠等其他改性丁基橡膠產品還不能生產，造成一些高等級產品大量進口，而通用產品銷售不暢的被動局面，在一定程度上影響了中國丁基橡膠的健康發展；⑶產品質量不夠穩定。中國生產的丁基橡膠產品在粘連、黃變、產品批次、揮發分以及門尼值波動幅度等方面還存在在一些問題，還有待提高；⑷產品應用范圍較小。中國丁基橡膠產品約84%用於汽車行業行業，其他方面的應用還比較少；⑸技術服務水平還不能很好地滿足用戶的需求。為了使中國丁基橡膠工業快速健康發展，建議：
⑴提高產品質量，節省能耗和物耗，以提高產品在市場中的競爭力。產品質量是產品競爭的關鍵因素。針對中國丁基橡膠產品存在的問題，應該加大技改力度，不斷改善產品質量，把用戶的要求作為產品生產的標准；加大節能降耗力度，降低生產成本，使產品在國內市場上更具有競爭力。
⑵在保證現有丁基橡膠生產裝置正常穩定運行的前提下，加快新品種和新牌號的研究開發和生產，增加國產丁基橡膠的牌號品種，不斷完善產品品種結構，以更好地滿足市場需求。另外，除了加大丁基橡膠在輪胎內胎用膠的需求外，還應積極開發丁基橡膠的非內胎用膠市場。
⑶擴大生產規模，以滿足國內市場迫切需求的需要，提高國內市場的佔有率。中國丁基橡膠的產量僅能滿足國內需求量的三分之一左右，今後隨著需求量的增加，滿足率還可能更低，因此建議有條件的企業可以考慮新建1~2套50kt/a以上規模的生產裝置，以滿足國內實際生產的需求。
⑷盡快建成鹵化丁基橡膠生產裝置。鹵化丁基橡膠在丁基橡膠中佔有重要的地位，隨著中國子午線輪胎、無內胎輪胎以及醫葯瓶塞等應用領域應用技術的發展，國內對鹵化丁基橡膠的需求量將越來越大。因此國內應盡快著手鹵化丁基橡膠生產技術的准備或引進工作，盡早投產，以便能盡早滿足國內橡膠工業無內胎輪胎等產品發展用膠的需要。
⑸加強應用技術研究，提高服務意識和水平。加強與國內有關應用研究單位或輪胎等生產企業的聯系和合作，研究開發適合國產丁基橡膠的內胎、水胎及膠囊的專用配方和加工技術。同時，建立一支專家型營銷隊伍，為實現丁基橡膠「市場-開發-生產-市場」的良性循環奠定基礎。
⑹積極擴大出口，參與國際市場的競爭。在滿足國內需求的前提下，應積極擴大向國際市場的出口，尤其是要加大向韓國等東南亞地區國家的出口，以便為今後丁基橡膠參與國際競爭奠定基礎。

『伍』 合成橡膠發展的趨勢怎麼樣

合成橡膠（SR）是化學工業中佔有重要地位的三大合成材料之一，它與天然橡膠一起構成橡膠加工行業的最基本原材料，廣泛應用於製造輪胎、膠管膠帶、膠鞋、機械配件和日用橡膠製品等方面，其中輪胎製造工業是合成橡膠最大的消費市場。目前，我國已經建成丁苯橡膠（SBR）(包括乳聚丁苯橡膠（ESBR）和溶聚丁苯橡膠（SSBR）)、聚丁二烯橡膠（PBR）、丁基橡膠（IIR）、氯丁橡膠（CR）、聚異戊二烯橡膠（IR）、丁腈橡膠（NBR）和乙丙橡膠（EPR）等8大基本膠種的產品生產體系。此外，我國也大量生產丁苯熱塑性彈性體（SBS）和丁苯膠乳，生產丙烯酸酯橡膠、硅橡膠、氟橡膠以及氯化聚氯乙烯等特種橡膠產品。在經歷2008年全球金融危機的風波之後，最近兩年，我國國民經濟仍保持了較高的發展水平。在國家各種政策的調控下，我國合成橡膠工業也保持了較快的發展，有利地促進了汽車以及其他相關行業的發展。
1 供需現狀
l.1 產能和產量均快速增長，所有品種均實現產業化
在經歷2008年產能快速增長的基礎上，2009年，我國合成橡膠的生產能力仍繼續保持快速增長的態勢，全年新增產能約49.0萬噸/年，主要包括中石化齊魯石油化工公司的10.0萬噸/年乳聚丁苯橡膠（ESBR）、中石油蘭州石油化工公司的5.0萬噸/年丁腈橡膠（NBR）、中石油獨山子石油化工公司的10.0萬噸/年溶液聚合丁苯橡膠（SSBR）和8.0萬噸/年SBS，中石化巴陵石油化工公司的5.0萬噸/年SBS以及1.0萬噸/年SEBS擴能裝置，李長榮（惠州）橡膠有限公司10.0萬噸/年SBS裝置等。2010年，國內第一套聚異戊二烯橡膠工業化生產裝置--廣東茂名魯華化工有限公司開發的1.5萬噸/年聚異戊二烯橡膠項目順利投產，並生產出合格的工業化產品，該項目的投產，填補了國內聚異戊二烯橡膠生產的空白，至此，我國合成橡膠7大基本膠種全部都實現了工業化生產。此外，山西合成橡膠集團公司3.0萬噸/年氯丁橡膠生產裝置以及山東玉皇化工公司的8.0萬噸/年順丁橡膠裝置也相繼建成投產。截止到2010年9月底，我國合成橡膠（含膠乳）的總生產能力將達到約352.5萬噸，同比增長約5.22%。其中常用8大合成膠種(包括SBC品種，下同）的總生產能力將超過270.0萬噸，達到約270.3萬噸/年，約占我國合成橡膠總生產能力的76.68%。其中丁苯橡膠的生產能力為104.7萬噸/年，約佔8大合成橡膠（下同）總生產能力的38.73%；聚丁二烯橡膠的生產能力為67.3萬噸/年，約占總生產能力的24.90%；丁腈橡膠的生產能力為10.0萬噸/年，約占總生產能力的3.70%；氯丁橡膠的生產能力為8.8萬噸/年，約占總生產能力的3.26%；丁基橡膠的生產能力為4.5萬噸/年，約占總生產能力的1.66%；乙丙橡膠的生產能力為4.5萬噸/年，約占總生產能力的1.66%；丁苯熱塑性彈性體（SBCs）的生產能力為69.0萬噸/年，約占總生產能力的25.53%；聚異戊二烯橡膠的生產能力為1.5萬噸/年，約占總生產能力的0.56%。中石化北京燕山石油化工公司是目前中國最大的合成橡膠生產廠家，生產能力達到28.5萬噸/年，約占國內8大合成橡膠總生產能力的10.54%；其次是中石化齊魯石油化工公司，生產能力為27.0萬噸/年，約占國內總生產能力的9.99%。2010年我國8大合成橡膠品種的產能情況分別見表1和表2所示。
2010年，我國8大主要合成橡膠品種的生產仍主要集中在中石化和中石油兩大集團手中，兩者的生產能力合計達到201.0萬噸/年，約佔全國總生產能力的74.36%，其中中國石化集團公司（含所屬的合資企業）的生產能力為124.5萬噸/年，約占總生產能力的46.06%；中國石油集團公司的生產能力為76.5萬噸/年，約占總生產能力的28.30%；其他企業（外資獨資（主要為台資）和民營企業）的生產能力為69.3萬噸/年，占總生產能力的25.64%。其所佔的比例不斷增加，在2011年後將超過中石油成為國內第二大合成橡膠生產主體。
與此相對應，在產能快速增長的同時，我國合成橡膠的產量也不斷增長。2009年我國共生產合成橡膠（含膠乳）275.5萬噸，同比2008年增長約15.61%。其中8大合成膠種的產量約為197.0萬噸，同比增長約19.5%。其中丁苯橡膠和SBS由於產能增長較多，產量增長較快，其中丁苯橡膠的產量約為85.1萬噸，同比增長約13.3%；SBS的產量約為46.0萬噸，同比增長約49.8%。2010年（1-6）月全國合成橡膠（含膠乳）的產量為150.8萬噸，同比增長約16.27%，其中8大合成膠種的產量約為115.0萬噸，同比增長約19.5%。近幾年我國合成橡膠主要品種的產量情況見表3所示。

表1 2010年我國合成橡膠主要生產企業及產品情況(萬噸/年)

公司名稱

ESBR

SSBR

PBR

SBS

NBR

IIR

CR

EPR

IR

小計

中石化
燕山石化
齊魯石化
高橋石化
巴陵石化
茂名石化
南京揚浦
小計

23.0

10.0
33.0

3.0

4.2

3.0

10.2

12.0
4.0
17.8
3.0
1.0

37.8

9.0

22.0
8.0

39.0

4.5

4.5

28.5
27.0
22.0
25.0
12.0
10.0
124.5

中石油
吉林石化
蘭州石化
大慶石化
獨山子石化
錦州石化
小計

14.0
15.5

29.5

10.0

10.0

8.0
3.5
5.0
16.5

8.0

8.0

1.0
7.0

8.0

4.5

4.5

19.5
22.5
8.0
21.5
5.0
76.5

其他企業
南通申華
重慶長壽
山西合成
鎮江南帝
惠州李長榮
普利司通（惠州）
台橡（南通）
山東玉皇
茂名魯華
台塑宇部（南通）
小計

17.0

5.0

22.0

8.0

5.0
13.0

20.0

2.0

22.0

2.0

2.0

2.8
6.0

8.8

1.5

1.5

17.0
2.8
6.0
2.0
20.0
5.0
2.0
8.0
1.5
5.0
69.3

合計

84.5

20.2

67.3

69.0

10.0

4.5

8.8

4.5

1.5

270.3

表2 2010年我國8大合成橡膠品種的產能情況（萬噸/年）

膠種名稱

生產能力

占總產能的比例/%

丁苯橡膠
聚丁二烯橡膠
丁腈橡膠
氯丁橡膠
丁基橡膠
乙丙橡膠
丁苯熱塑性彈性體（SBCs）
聚異戊二烯橡膠

104.7
67.3
10.0
8.8
4.5
4.5
69.0
1.5

38.73
24.90
3.70
3.26
1.66
1.66
25.53
0.56

合計

270.3

100.00

表3 近幾年我國合成橡膠主要品種的產量情況（萬噸/年）

膠種名稱

2005年

2006年

2007年

2008年

2009

SBR
PBR
EPR
NBR
CR
IIR
SBS
其它

51.42
39.62
1.90
3.88
4.40
3.90
28.40
29.68

58.10
44.62
2.00
3.50
4.80
3.98
28.86
38.64

70.10
48.10
2.01
4.04
5.17
3.69
30.20
58.69

75.12
44.09
1.85
4.18
4.44
4.40
30.70
73.52

85.10
47.70
1.78
4.81
3.80
4.03
46.00
82.28

合計

163.20

184.50

222.00

238.30

275.50

l.2 進、出口貿易續增長
近兩年，由於國內合成橡膠下游產品發展迅速，需求旺盛，而國內產量供不足需，因此合成橡膠進、出口量繼續保持增長態勢。根據海關統計，2009年我國合成橡膠的總進口量為146.79萬噸，同比增長22.13%。其中8大合成膠種的進口量為131.20萬噸，同比增長約32.31%。2010年（1-6）月，我國合成橡膠的總進口量為85.45萬噸，同比增長約29.08%。其中8大合成膠種的進口量為73.83萬噸，同比增長約12.54%。其中丁苯橡膠的進口量為19.10萬噸，同比增長約30.91%；順丁橡膠的進口量為15.41萬噸，同比減少約6.04%；乙丙橡膠的進口量為10.53萬噸，同比增長約63.51%；丁基橡膠的進口量為12.71萬噸，同比增長約53.13%；SBCs的進口量為5.67萬噸，同比減少約18.06%；丁腈橡膠的進口量為5.68萬噸，同比增長7.78%；氯丁橡膠的進口量為1.26萬噸，同比增長約57.50%；聚異戊二烯橡膠的進口量為3.47萬噸，同比增長約121.02%。
我國合成橡膠的進口來源與以往相比沒有大的區別，仍主要來源於周邊的中國台灣地區、韓國、日本和俄羅斯等國家和地區。2009年從以上國家和地區的進口量約占國內總進口量的63.5%。其中韓國仍是我國進口合成橡膠的第一大來源國，進口以丁苯橡膠、順丁橡膠以及SBS產品為主。中國台灣由於直接到大陸投資建設合成橡膠生產廠，因此其對大陸的出口呈現萎縮趨勢，日本和俄羅斯對中國近幾年的出口量變化不大。相對而言，近幾年，美國對我國的出口量有所增加，且出口的產品大都以丁基橡膠、乙丙橡膠等高附加值產品為主。進口主要集中在東部沿海發達地區的廣東、江蘇、山東、上海、浙江和福建一帶，約占總進口量81.0%。
在進口的同時，我國合成橡膠也有少量出口。2009年的出口量為10.41萬噸，同比增長約8.89%。其中8大合成膠種的出口量為8.00萬噸，同比增長約5.26%。2010年（1-6）月的出口量為10.80萬噸，同比增長217.65%，超過2009年全年的總出口量。其中8大合成膠種的出口量為8.62萬噸，同比增長約238.04%。其中丁苯橡膠的出口量為5.43萬噸，同比增長約546.43%；順丁橡膠的出口量為1.34萬噸，同比增長約131.03%；乙丙橡膠的出口量為0.11萬噸，同比增長約10.00%；丁基橡膠的出口量為0.42萬噸，同比增長約50.00%；SBCs的出口量為1.06萬噸，同比增長約112.00%；丁腈橡膠的出口量為0.10萬噸，同比增長約150.00%；氯丁橡膠的出口量為0.15萬噸，同比增長約25.00%；聚異戊二烯橡膠的出口量為0.01萬噸，同比減少約88.89%。近幾年我國合成橡膠主要品種的進出口情況見表4所示。
表4 近幾年我國合成橡膠主要品種的進出口情況（萬噸/年）

膠種名稱

2007年

2008年

2009年

2010年（1-6）月

進口量

出口量

進口量

出口量

進口量

出口量

進口量

出口量

SBR
PBR
EPR
NBR
CR
IIR
SBS
IR
其他

25.77
21.95
11.47
9.80
2.27
18.23
17.19
5.32
29.35

1.81
1.47
0.50
0.21
0.95
0.52
0.36
0.16
2.16

20.45
18.65
13.24
9.85
2.24
18.92
12.50
3.31
21.03

2.15
2.54
0.83
0.13
0.72
0.23
0.69
0.31
1.96

31.27
30.61
17.46
11.12
1.90
22.45
12.77
3.62
15.59

4.02
1.62
0.29
0.12
0.27
0.66
0.91
0.11
2.41

19.10
15.41
10.53
5.68
1.26
12.71
5.67
3.47
11.62

5.43
1.34
0.11
0.10
0.15
0.42
1.06
0.01
2.18

合計

141.35

8.14

120.19

9.56

146.79

10.41

85.45

10.80

l.3 需求繼續增長
近兩年，雖然世界經濟並未完全恢復，但由於我國採取了一系列促進消費和保持增長的有利措施，尤其是一系列與汽車、建築、交通運輸以及基礎建設相關政策的刺激，我國汽車等工業發展十分迅速，有利地促進了我國合成橡膠工業的發展。2009年，我國汽車的產量首次突破1000.0萬輛，達到1382.7萬輛，同比增長47.8%；全國各種輪胎的產量達到65464.1萬條，同比增長18.1%；膠鞋產量達到約20.0億雙，同比增長約0.7%。這些都極大地促進了我國合成橡膠消費量的穩步增長。2009年，我國合成橡膠（含膠乳）的表觀消費量達到411.88萬噸，同比增長約18.04%。其中8大基本膠種的表觀消費量為320.2萬噸，同比增長約26.11%。2010年（1-6）月，我國合成橡膠（含膠乳）的表觀消費量為225.45萬噸，同比增長約20.00%。其中8大基本膠種的表觀消費量為180.21萬噸，同比增長約17.09%。近幾年我國合成橡膠的供需情況見表5所示。
表5 近年來中國合成橡膠的供需情況（萬噸/年）

年份

產量

進口量

出口量

表觀消費量

產品自給率/%

2004
2005
2006
2007
2008
2009
2010（1-6）月

147.80
163.20
184.50
222.00
238.30
275.50
150.80

109.50
108.90
130.35
141.35
120.19
146.79
85.45

8.50
9.10
7.95
8.14
9.56
10.41
10.80

248.80
263.00
306.85
355.21
348.93
411.88
225.45

59.40
62.05
60.13
62.50
68.29
66.89
66.89

2 我國合成橡膠未來的發展展望
2.1 產能將快速增加，生產格局發生改變
根據計劃，今後幾年，我國仍將有多套合成橡膠生產裝置將建成投產，主要包括北京燕山石油化工公司的9.0萬噸/年丁基橡膠(含6.0萬噸/年溴化丁基橡膠)生產裝置，遼寧盤錦振奧化工有限公司的10.0萬噸/年丁基橡膠（包括鹵化丁基橡膠）生產裝置，中國藍星石化天津公司的4.0萬噸/年的丁腈橡膠裝置，吉林石油化工公司的2.5萬噸/年乙丙橡膠生產裝置，中石油四川乙烯的15.0萬噸/年順丁橡膠生產裝置，中石油大慶石油化工公司的8.0萬噸/年SBS生產裝置，中石油撫順石油化工公司的20.0萬噸/年乳聚丁苯橡膠生產裝置，浙江寧波順澤的5.0萬噸/年丁腈橡膠、青島伊克思新材料公司的3.0萬噸/年異戊橡膠，浙江信和的5.0萬噸/年丁基橡膠，天津陸港的10.0萬噸ESBR生產裝置，天津渤天化工公司與LG化學公司合作的6.0萬噸/年SBS裝置，福建湄州灣氯鹼工業公司的10.0萬噸/年ESBR裝置和5.0萬噸/年順丁橡膠裝置，申華化學工業有限公司的3.0萬噸/年丁腈橡膠生產裝置，中國兵器工業集團公司二四五廠的10.0萬噸/年SSBR裝置，杭州浙晨橡膠公司5.0萬噸/年丁苯橡膠，德國朗盛和台灣台橡股份有限公司（TSRC）決定以50/50比例在南通成立一家合資企業建設3.0萬噸/年的丁腈橡膠生產裝置，中海油擬利用液化天然氣(LNG)冷能利用建設5萬噸/年丁基橡膠（IIR）生產裝置，山東華懋新材料有限責任公司擬建設10.0萬噸/年溶聚丁苯橡膠裝置以及10.0萬噸/年順丁橡膠裝置。預計到2015年，我國合成橡膠（不含膠乳）的總生產能力將超過380.0萬噸，其中丁苯橡膠的生產能力將超過170.0萬噸，SBS的生產能力將超過80.0萬噸，另外丁基橡膠和丁腈橡膠的生產能力也將得到快速發展。這些新建裝置的建成投產，將極大地提升國內合成橡膠的供應能力，屆時丁苯橡膠、聚丁二烯橡膠、丁基橡膠以及SBC等產品的生產能力將過剩，同時也使國內的競爭更加激烈。另外，外資以及民營企業的生產能力將得到快速發展，生產能力將大大增加，屆時我國合成橡膠將形成中石化、中石油和外資以及民營企業等三分天下的局面，其中外資和民營企業的生產能力將超過中石化和中石油，成為國內最主要的合成橡膠生產來源。
2.2 市場前景依然看好
自2008年第四季度以來，由於受到全球金融危機的影響，我國橡膠產品出口受到一定程度的壓力，但從2009年的情況看，形勢正在逐漸好轉。預計未來我國橡膠市場仍將保持持續發展的態勢。其中汽車工業仍是推動我國合成橡膠需求增長的主要動力。交通運輸業的發展將進一步刺激輪胎、工程橡膠等橡膠製品的需求。煤炭、電力、建材、機械工業等相關產業的發展，將拉動橡膠管帶等產品需求的增長。我國橡膠產品在國內外已經佔有相對穩定的市場份額，隨著全球經濟的復甦，產品出口仍將增加。從橡膠資源來看，我國合成橡膠產能和產量逐年增長，自給率大幅度提高，國內天然橡膠產量以及國外可控資源進一步增加，將有利於我國橡膠工業的持續健康發展。
近年我國輪胎等橡膠產品的品種結構不斷優化，根據我國輪胎產業發展規劃，產業結構調整的重點是發展高性能輪胎，未來溶液聚合丁苯橡膠、稀土順丁橡膠以及低順式聚丁二烯橡膠等產品的需求量將會明顯增加；隨著國家拉動內需政策的進一步實施，膠管、膠帶行業將保持快速發展的態勢，對丁苯橡膠、順丁橡膠、氯丁橡膠以及丁腈橡膠的消費量將繼續增加；我國汽車部件製造業方興未艾，出口優勢明顯，隨著我國汽車工業的進一步發展和全球經濟的復甦，將會迎來較大的發展，相關橡膠品種如丁腈橡膠、乙丙橡膠等的需求量也會增加；其他橡膠製品如橋梁支座、骨架油封、工業膠布等產品產量大幅度增加，將會拉動丁腈橡膠等特種橡膠的需求。
除滿足國內需求外，我國輪胎還大量出口到美、歐等傳統汽車市場，盡管美國輪胎特保案會對我國輪胎出口造成一定的影響，但隨著世界經濟的恢復，以及輪胎行業對其它新興市場的不斷開拓，預計今後我國輪胎出口仍將對國內合成橡膠的需求增長具有一定的拉動作用。
從製鞋領域來看，經過多年的發展，我國已經成為世界鞋業生產及出口大國，但根據行業發展規律，經過十多年的發展，製鞋行業的產業轉移不可避免，我國製鞋業正在或將向越南、印度等周邊勞動力成本更低的其他國家或國內中西部等欠發達地區轉移。同時，反傾銷以及提高技術標准等貿易保護主義等也使得我國製鞋業增速下降。預計未來幾年我國製鞋業將由快速發展轉變為穩步發展階段。此外，製鞋業對合成橡膠的需求還受到製鞋產品結構調整，其他原料替代等的影響，我國製鞋行業對合成橡膠的需求量將逐漸減少。
基礎設施建設將帶動了橡膠相關品種的需求。國家對基礎設施建設的投入，將在今後得到逐步顯現，公路、橋梁、機場、鐵路、城市道路改造等的基本建設投資都將拉動對SBS、丁苯橡膠等產品品種的需求增加。
天然橡膠資源不足為我國合成橡膠發展提供市場機會。我國天然橡膠長期供不應求，國內天然橡膠進口量從2000年的85.0萬噸增加到2009年的141.05萬噸，對國際天然橡膠市場的依賴程度日趨增強。解決這一矛盾的重要途徑是通過合成橡膠行業與橡膠加工行業共同合作，增加適用的合成橡膠可供資源，提高合成橡膠使用比例，在輪胎、特別是非輪胎製品領域提高合成橡膠使用比例，一些可部分或全部替代天然橡膠的合成橡膠將會有更大的市場。
總之，今後我國合成橡膠仍將保持較好的發展態勢，預計2010年對合成橡膠（含膠乳）的總需求量將達到約440-450萬噸，其中8大合成橡膠膠種的需求量將達到約340-350萬噸，2015年總需求量將達到約510-520萬噸，其中8大合成橡膠膠種的需求量將達到約410-420萬噸。
2.3 多種因素影響未來我國合成橡膠的發展
雖然未來幾年我國合成橡膠的市場前景仍看好，但是未來仍有多種因素 將在不同程度上影響我國合成橡膠的發展，未來的競爭將更加激烈。主要因素有以下幾點：（1）世界合成橡膠工業的增長潛力在亞洲，尤其是我國將成為世界合成橡膠的消費中心地區，國外主要合成橡膠生產國紛紛看好和重視中國市場的開發與爭奪，隨著我國合成橡膠市場需求的增加，國外主要合成橡膠生產國還將繼續加大對我國市場的拓展力度。我國周邊國家日本、俄羅斯的合成橡膠年生產能力均超過100萬噸，韓國、中國台灣省及東南亞地區部分國家的合成橡膠工業發展迅猛，同時我國合成橡膠的主要品種BR、丁苯橡膠以及SBS等的生產能力已經能夠滿足國內實際生產的需求，甚至有一定過剩，這一切都預示著未來我國合成橡膠工業市場競爭將日趨激烈。從近年來國內對進口合成橡膠不斷提出反傾銷訴訟，也可以看出一些端倪。（2）世界經濟仍存在較大的不確定性，包括原油、合成橡膠基礎原料單體等相關產品的價格走勢仍不明朗，對合成橡膠的價格支撐力不確定，由此必將導致合成橡膠市場價格的變化。另外，國家促進經濟發展，擴大內需政策對主要產業的刺激作用是否有持續性也具有不確定性。（3）國外貿易保護主義的影響。受世界經濟不景氣的影響，各國貿易保護主義抬頭，近期國外針對我國橡膠工業的貿易保護主要事件頻繁發生，美國已經通過了對我國輪胎企業進行制裁的所謂「特保案」，巴西也發布公告對進口自我國的客車和貨車輪胎徵收反傾銷稅，加拿大對我國防水膠鞋提出發傾銷等，我國輪胎等橡膠產品首當其沖，受到重創。除了去年輸美輪胎特保案，印度跟進美國也提出了對中國進口輪胎實行特保調查，同時印度標准局又提高了輪胎進口標准檢測門檻。巴西、阿根廷也對我輪胎實施反傾銷，提高關稅。不僅貿易壁壘，技術壁壘、標准壁壘、環境壁壘等也一擁而上。傳統市場的美歐貿易壁壘重重，新興市場也步步緊逼，形勢非常嚴峻。另外，各種貿易壁壘紛紛出台，REACH法規的實施也在一定程度上制止了我國輪胎和鞋的出口，這些都將在很大程度上影響我國橡膠相關產品的出口，進而影響我國合成橡膠的正常發展。（4）發達國家加快低碳經濟轉型，構築全球競爭新格局。發展低碳經濟作為協調社會經濟發展、保障能源安全與應對氣候變化的基本途徑，已得到世界各國普遍認同。2008年全球金融危機促使世界經濟向低碳化深入發展，美國、歐盟和日本推行前所未有的大規模經濟刺激計劃，實行碳稅政策等，都將低碳經濟作為重點。發達國家憑借低碳領域的技術和制度創新優勢，加緊實施低碳經濟發展戰略，構築新一輪的技術競爭新格局，使我國的經濟發展特別是外貿面臨嚴峻挑戰。這在一定程度上也將影響我國合成橡膠行業未來的發展。（5）我國合成橡膠傳統技術仍佔主導地位，部分品種缺乏核心技術。另外，產品牌號少，還不能滿足國內實際生產的需求。目前，中國SBR產品只有1500、1502、1712、1778等幾個主要牌號，與國外擁有幾十個牌號的大型合成橡膠公司相比，差距較大；PBR產品以鎳系為主，僅有PBR9000一個牌號，而國外有鈷系、鈦系、鋰系、鎳系四大系列，上百種牌號；EPDM產品只有9個中低門尼牌號，缺少用戶需求的高門尼牌號產品，而國外有近百個牌號；NBR雖然牌號較多，但實際生產牌號不超過5種，而且都是通用膠種，而國外牌號卻高達300餘種。另外一些附加值高的專用品種牌號還有空缺或者產量很少，與用戶需求發展相比，國內供給能力發展嚴重滯後。丁基橡膠、乙丙橡膠和丁腈橡膠等產品的國內市場佔有率還不到1/3，製造子午化輪胎必需的鹵化丁基橡膠以及用於高抗沖聚苯乙烯的專用聚丁二烯橡膠等還沒有生產或產量很少。用於高檔輪胎及高檔膠鞋的溶液聚合丁苯橡膠主要依賴進口，SBC系列產品中高附加值的SIS、SEBS產量也不能滿足國內實際生產的需求，急待進一步發展。（6）營銷機制不適應市場發展的要求。有些國營企業的營銷機制不適應市場發展的要求，與下游市場聯系不夠密切，一些新品種和新牌號研究開發，市場推廣和工業化生產開發進展緩慢，科研轉化為工業化產品周期過長。
3 未來的發展對策
總的來說，今後我國合成橡膠工業既有良好的發展機遇，也面臨強有力的挑戰，今後應該：
（1）合理有序進行新裝置的建設，防止無序競爭。由於我國今後幾年仍有大量新建裝置建成投產，有些品種的產能將出現過剩，因此，擬建和在建的合成橡膠生產裝置需要審時度勢，應按照市場規律及近期市場的容納程度，重新進行可行性論證，合理有序地進行新裝置的建設，防止無序競爭。對已建生產裝置，企業要進一步挖潛增效，精細管理，節能減排。乳聚丁苯橡膠、順丁橡膠、丁苯熱塑性彈性體等品種具有較強的技術核心支撐，市場佔有率較高，產能將出現過剩，應該採取措施限制或減少新建裝置的建設；相對而言，乙丙橡膠需求量大，應該加快發展，但由於傳統的乙丙橡膠應用市場正受到其他更廉價熱塑性彈性體的沖擊，發展乙丙橡膠應特別重視技術的選擇，適應市場多元化和專用化的要求。異戊橡膠目前在我國還沒有生產，它是取代天然橡膠的理想材料，因此，應該在落實工藝技術的基礎上加快發展。
（2）加快新技術的開發，形成自主知識產權核心技術。有關企業應該積極進行新產品，新技術的工業試驗開發，開發自有技術、形成具有特色的核心技術、推進產品結構調整以及多生產高附加值的專用牌號產品，大力發展國內急需的稀缺品種，如鹵化丁基橡膠、NBR和HNBR、EPR、SSBR、LCBR及一些特種合成橡膠，以滿足市場需求；同時產品質量要與國際標准接軌，以滿足用戶要求，進一步提升國內合成橡膠的整體技術水平，使我國由合成橡膠生產大國逐步想世界「強國」轉變。
（3）加強上下游的強強聯合，以提升競爭力。我國是世界第一大橡膠消費國家，合成橡膠總產能位居世界第二，其上下游的發展對其影響巨大，因此加強上下游企業的強強聯合，形成戰略夥伴，對於防範經營風險，維護市場穩定，提升整體競爭力具有重要的戰略意義。
（4）拓寬國際市場。進一步調整產品結構，培育名牌、向多品種、高性能、多功能，安全，環保，長壽命方向發展。要從注重數量的增加轉向注重質量的提高，從勞動密集型向技術密集型轉變，出口產品要由中低檔產品向中高檔產品轉變；提高企業競爭力，向集團化、國際化方向發展；繼續貫徹循環經濟理念，節能降耗，保護環境；要擴大國際市場，面向農業現代化，農業機械化，開拓國內橡膠產品的新市場；要穩定產品出口，注意開發和擴大發展中國家的市場，實現出口國家和地區的多元化。
（5）採用積極可行的措施，不斷調整企業經營戰略，研究開發高新技術產品，以應對國外貿易保護主要的沖突，提升產業的國際競爭水平。

『陸』 中國的科技水平和德國科技水平相差多少

祖國的整體科技水平大體上比德國相差七到十年。領域不一樣差距也就不一樣。我國在航天航空、大型計算機硬體的部分元件、生物領域中的部分部門比德國要先進。而基礎學科（基礎物理、醫學、數學、化學等）、機械精密加工、光學儀器、電子設備製造、醫學設備、汽車研發、大型動力機器、通訊工程等領域德國比我們先進得多。有的領域我們比德國幾乎落後了近三十年。有的還無法拿年代來衡量。

『柒』 中國工業與德國工業差距有多大

中國和德國的工業差距有多大，這個要從什麼方面去說了，如果說高端工業水平來說，我們差德國不是一點半點，如果說從規模完整度去看，那我們比德國的規模要大上不少，完整度也不是德國能比的，全世界最完整的工業體系就是我們，德國工業體系並不完整。

不要看我們現在使用的許多高科技產品，但是真正我們自己的工業設備生產出來的其實並不多，很多都是使用別人的設備和技術生產出來的，所以不要被這些表面上的東西迷惑，雖然說我們這四十年來進步非常大，但是人家一百多年的工業不是吹的，工業科技這個東西需要的是核心技術，並不是花架子，核心不是自己的那就是花架子了，努力才是硬道理。

『捌』 中國橡膠發展歷史

1493年，偉大的西班牙探險家哥倫布率隊初次踏上南美大陸。在這里，西班牙人看到印第安人小孩和青年在玩一種游戲，唱著歌互相拋擲一種小球，這種小球落地後能反彈得很高，如捏在手裡則會感到有粘性，並有一股煙熏味。西班牙人還看到，印第安人把一些白色濃稠的液體塗在衣服上，雨天穿這種衣服不透雨；還把這種白色濃稠的液體塗抹在腳上，雨天水也不胡升會弄濕腳。由此，西班牙人初步了解到了橡膠的彈性和防水性，但並沒有真正了解到橡膠的來源。
1693年，法國科學家拉康達到滲做游南美又看到土著人玩這種小球，科學家和軍人思維和眼光是不同的，追根尋底調查這種小球，才得知這種小球是砍一種印地安人稱為"橡膠"的樹而流出的濃稠液體缺製造的。
1736年，法國科學家康達敏從秘魯帶回有關橡膠樹的詳細資料，出版了《南美洲內地旅行記略》，書中詳述了橡膠樹的產地、採集乳膠的方法和橡膠的利用情況，引起了人們的重視。
1763年，法國人麥加發明了能夠軟化橡膠的溶劑。
1770年，英國化學家普立斯特勒發現橡膠能擦去鉛筆字跡。
1823年，英人馬金托什，像印第安人一樣把白色濃稠的橡膠液體塗抹在布上，製成防雨布，並縫制了"馬金托什"防水斗蓬，這也可能就是世界上最早的雨衣吧。
1852年，美國化學家古特義在做試驗時，無意之中把盛橡膠和硫磺的罐子丟在爐火上，橡膠和硫磺受熱後流淌在一起，形成了塊狀膠皮，從而發明了橡膠硫化法。古特義的這一偶然行為，是橡膠製造業的一項重大發明，掃除了橡膠應用上的一大障礙，使橡膠從此成為了一種正式的工業原料，從而也使與橡膠相關的許多行業蓬勃發展成為了可能。隨後，古特義又用硫化橡膠製成了世界上的第一雙橡膠防水鞋。
1876年，英國人魏克漢九死一生，從亞馬遜河熱帶叢林中採集7萬粒橡膠種子，送到英國倫敦皇家邱植物園培育，然後將橡膠苗運往新加坡、斯里蘭卡、馬來西亞、印度西亞等叢銷地種植並獲得成功。至2004年，世界人工種植天然橡膠成功已有128年歷史。
1888年，英國人鄧祿變發明汽胎，1895年開始生產汽車，汽車工業的興起，更激起了對橡膠的巨大需求，膠價隨之猛漲。
1897年，新加坡植物園主任黃