中国的橡胶技术和德国比如何

‘壹’ 中国橡胶行业现状及发展趋势

一年多来，席卷全球的金融危机给世界橡胶工业带来了极为严重的影响，许多发达国家的橡胶消耗量都有大幅下降，唯独中国逆势而上，呈现一枝独秀的亮丽风景，全球橡胶工业的重心也正向亚洲转移。
权威机构IRSG最新公布的数字显示，去年前三季度世界橡胶消耗量为1577.1万吨，同比下降10.6%;产量为1574.2万吨，同比下降10.1%。世界前10位橡胶消耗国中，中国橡胶消耗量为601.1万吨，增长20.1%，占全球的38%;美国为151.1万吨，下降26.8%;日本为108.3万吨，下降29.7%;印度为90.2万吨，增长2.2%;巴西为50.7万吨，下降24.3%;德国为44.5万吨，下降26.2%;韩国为40.3万吨，下降23.8%。

在橡胶生产方面，中国的表现也引人关注。前三季度中国合成橡胶产量为212万吨，同比增长23.3%，占世界的23.7%;美国为145万吨，下降21.3%;日本为91万吨，下降27.8%;韩国为82万吨，增长5.1%;俄罗斯为73.2万吨，下降22.1%。中国天然橡胶产量增长12.5%，以41万吨超过越南前进至世界第5位。位居世界第1～4位的分别是泰国，214.9万吨，下降8.9%;印尼，198.7万吨，下降7.3%;马来西亚，61.8万吨，下降29.2%;印度，53.6万吨，下降10.8%。

估计2009年全年世界橡胶实际消耗量可达2060万吨左右，比上年下降9.1%;橡胶产量2090万吨，下降8.4%。全球橡胶工业在遭到金融危机严重冲击后，将进一步向亚洲新兴国家地区倾斜。目前亚洲已成为全球橡胶生产和消耗的中心地区。世界前10位橡胶消耗国亚洲已占到7家，消耗量占到60%以上;前10位合成橡胶生产国一半在亚洲，产量占全球总产量的48%，仅中日韩三国就占45%;天然橡胶生产92%集中在亚洲，而泰国、印尼和马来西亚三国又占至全球的70%。

2009年中国率先走出世界金融危机阴霾，GDP增速达到8.7%，汽车产销量超过1370万辆，更给橡胶工业带来新的生机。2010年将是中国橡胶工业迎来更大发展机遇的一年，橡胶消耗量有望接近700万吨。

2010年中国合成橡胶产能将超过300万吨。齐鲁石化新建的10万吨/年乳聚丁苯橡胶装置已投产，合计能力达30万吨/年;兰州石化除10万吨/年的新乳聚丁苯橡胶投入运行之外，又有5万吨/年丁腈橡胶装置建成;巴陵石化的苯乙烯-丁二烯-苯乙烯橡胶(SBS)由年产12万吨/年能力扩至20万吨/年，总产能为23万吨/年;新疆独山子石化新建的18万吨/年装置开始生产，总产能为23万吨/年;四川的15万吨/年顺丁橡胶和辽宁抚顺的20万吨/年乳聚丁苯橡胶即将建成;山西合成橡胶在原有3万吨/年氯丁橡胶生产线基础上，又新添了3万吨/年新装置。此外，普利司通惠州合成橡胶5万吨/年溶聚丁苯橡胶和申华化学南通的5万吨/年顺丁橡胶新装置也加入了生产行列。

与此同时，中国天然橡胶产量今年有望达到65万吨，橡胶种植面积由3年前的68万公顷扩大至93万公顷。
中国企业走出去种胶也开始取得很大成果，以云南橡胶投资有限公司为首的大小30多家企业在老挝和缅甸建设天然橡胶园，广东、海南农垦企业也在泰国、越南、马来西亚、柬埔寨等国投资建设天然橡胶园，数量已达30～40家。仅海南农垦橡胶有限公司一家在境外的种植面积即有20万亩，每年可加工天然橡胶2万吨。此外，中国主要轮胎生产基地山东，为谋求轮胎原料的自供比，也在产胶国投资自建橡胶园。
国内外业界普遍认为，中国正在由世界橡胶工业大国发展成为世界橡胶工业强国，市场前景可期

橡胶行业是国民经济的重要基础产业之一，不仅为人们提供日常生活不可或缺的日用、医用等轻工橡胶产品，而且向采掘、交通、建筑、机械、电子等重工业和新兴产业提供各种橡胶制生产设备或橡胶部件。橡胶在国民经济中是一种非常重要、不可替代的战略性物资。当前，世界经济格局正在发生变化，中国橡胶工业发展面临着调整、转型、重组的考验，如何顺应变化，调整结构，促进我国橡胶工业走出逆境，平稳健康地发展，成为人们关心的话题。

由橡胶大国向橡胶强国迈进

世界上天然橡胶的使用是1493年由哥伦布所发现，但直到1839年固特异发现硫磺可使橡胶交联，才使橡胶有了使用价值，从此诞生了世界橡胶工业。橡胶工业是随着汽车工业发展起来的，如今已成为许多发达国家重要的传统产业。

同许多发达国家一样，随着近年来中国汽车工业的飞速发展，我国已经成为世界第一大天然橡胶消费和进口国。2009年，中国橡胶消费量达到588万吨，连续8年位居世界首位，占世界橡胶消费量的26%以上，主要橡胶产品产量在世界名列前茅。尤其是2009年国家相继出台扩大内需的政策，使我国橡胶产业不仅经受住了全球金融危机的冲击，顶住了轮胎特保案的考验，还取得了超出预期的发展。

2009年，中国橡胶工业完成总产值略高于2008年，出口交货值略低于2008年，利税高于2008年。据中国橡胶工业协会轮胎、力车胎、胶管胶带、制品、胶鞋、乳胶、炭黑、废橡胶综合利用、轮胎模具等九个分会247家重点会员企业的统计，2010年1月份共完成工业总产值175.7亿元，同比增长107.2%；出口交货值41.4亿元，同比增长47.4%；实现销售收入167.95亿元，同比增长96.1%；实现利润总额7.09亿元，销售利润率4.22%，同比增长6个百分点；实现利税总额10.8亿元，同比增长357.3%。

在国际金融危机中，中国汽车市场的一枝独秀，大大拉动了橡胶工业的发展，从而吸引了全世界的目光。世界橡胶研究组织秘书长埃文斯日前在中国表示，随着中国成为天然胶、合成胶的主要消费国，其生产及需求模式将对全球橡胶工业的发展产生重要影响。国内外业界普遍认为，中国橡胶工业正在由世界橡胶工业大国发展成为世界橡胶工业强国，市场前景可期。

尽管如此，一些专家也指出，今年橡胶行业仍有诸多困难需要克服。一是输美轮胎特保案对我国轮胎出口的不良影响将显现，加之欧盟对轮胎实行环保壁垒，出口形势不容乐观。二是大宗原材料在国际炒家的炒作下一再暴涨，将大量吞噬企业的利润。三是世界轮胎等橡胶产品市场没有明显回暖，中国以投资拉动内需，刺激经济的政策已经出现放缓的信号，而以消费拉动内需增长的态势还远未形成。四是以低碳经济为首的一系列技术壁垒已经摆在企业面前。此外，最近丰田等汽车厂家的“召回门”也为企业的扩张之路敲响了警钟，企业如何在保证产品安全、质量前提下进行数量上的扩张，真正做大做强，这应当引起中国企业的关注。

橡胶市场发展具有坚实的支撑

尽管外部环境不利因素很多，使中国橡胶工业面临自身经济发展转型和外部市场环境复杂多变的双重考验，但今年也是蕴含着更大希望和更多机遇的一年。

中央经济工作会议指出，2010年将保持宏观经济政策的连续性和稳定性，继续实施积极的财政政策和适度宽松的货币政策。为实现经济平稳较快发展，仍坚持扩大内需特别是增强消费对经济增长的拉动作用。国家将继续实施鼓励汽车行业发展的举措，橡胶工业与之密切相关，汽车工业的发展将是今年轮胎等汽车橡胶产品平稳较快发展的重要拉动因素。专家介绍说，汽车橡胶制品约占汽车总成本的6％左右。全球每年消耗生胶量的70％以上都用于汽车行业，其中60％用于轮胎，40％用于汽车橡胶制品。而资料显示，2008年全球千人平均汽车拥有量为140辆，其中欧洲国家平均拥有500多辆，美国拥有800多辆，而我国不足40辆，因此我国汽车市场的潜力还很大。中国汽车工业协会副秘书长顾翔华表示，由于持续、稳定、健康发展的基本面没有改变，2010年汽车增长可达10%—15%，产量或达1500万辆。

另外，高速铁路、高速公路和机场建设等基本建设项目的继续实施，将进一步促进对轮胎、胶管胶带、工程橡胶产品的需求。特别是国家进一步加强对“三农”的支持，把建设社会主义新农村和推进城镇化作为保持经济平稳较快发展的持久动力，继续汽车、摩托车等下乡活动，将进一步推动各种橡胶产品的需求。为此，中国橡胶工业协会预计，2010年尽管中国橡胶需求有所减弱，但橡胶消费量仍将达到630万吨。

调整结构是关键

中国橡胶工业协会会长范仁德认为，后危机时期世界经济格局正在发生变化，中国橡胶工业发展面临着调整、转型、重组的考验，为适应国内外市场的变化，促进我国橡胶工业走出逆境，平稳健康地发展，企业必须要在调整产业结构上下功夫。一是调整增长方式结构。从粗放型数量能力的增长，调整为技术型质量的提高。二是调整产品结构。从中低档产品调整为中高档产品，增加节能、环保、智能等橡胶产品的比例，培育中国名牌乃至世界名牌。三是调整市场结构。从单一市场调整为市场多元化，开发国内新市场，重视农村市场需求。从过分依赖出口，调整为以国内市场为主。国外市场力求多元化，稳定美、欧、日等传统市场，扩大非洲、南美、东欧、东盟等新兴市场。四是优化结构。加快转变外贸增长方式，推动进出口结构转型。一方面要抑制低附加值产品出口过快增长；另一方面在充分发挥传统劳动密集型产业比较优势的基础上，采取措施优化产业结构和提高技术水平，实现出口商品向中高技术加工和较高附加值的集约型方向转变。五是调整企业结构，从小而多，调整为大而强，提高企业竞争能力。

走低碳经济道路

据了解，轮胎滚动阻力是影响碳排放的主要因素之一，滚动阻力每减少20%，每百千米二氧化碳排放就可减少400克，随着家庭轿车的快速普及，消费者对车辆燃油经济性的重视已提高到前所未有的高度。而橡胶工业与发展低碳经济关系密切。橡胶原材料大部分以化石能源为原料，如合成胶、炭黑、纤维材料等，这种原料构成决定了橡胶工业必须走节能减排、低碳经济的道路。

为此，范仁德提出，减少化石能源的比例，支持天然胶种植。他说，植树造林不仅绿化生态环境，而且是发展低碳经济的重要组成部分，是生物固碳、扩大碳汇、减缓温室效应、减少二氧化碳排放最经济的的途径之一。建议国家支持国内天然胶企业扩大种植面积或者“走出去”种植天然胶，提高其产量和质量，积极推动杜仲胶等“新兴天然胶”产业的发展，同时提高天然胶的使用量。

此外，橡胶工业还应通过科技创新，调整产品结构，满足汽车工业等领域的低碳化要求，如开发、生产适合电动汽车和混合动力汽车的轮胎及低耗油轮胎，应用热塑性弹性体等新材料开发制造汽车用密封、减震等制品，提高汽车用传送带的效率，开发生产清洁能源和可再生能源工业需要的橡胶产品。同时，加快环保橡胶填充油的研发与应用，为绿色轮胎制造提供技术保障，并大力开展废旧轮胎等橡胶产品的回收和再生利用。

据南通回力橡胶有限公司董事长倪雪文介绍，中国再生橡胶工业发展60年来，回收利用废旧橡胶近3000万吨，为社会创造价值500多亿元，节约和替代原生橡胶900多万吨，我国自主开发的“废橡胶动态脱硫新工艺技术”不仅在国内迅速成功推广，并走出国门，为世界废橡胶综合利用，解决“黑色污染”和发展橡胶工业循环经济做出了积极贡献。在我国天然橡胶75%、合成橡胶46％依赖进口情况下，3吨再生橡胶可以替代1吨天然橡胶。2008年我国利用废旧橡胶生产再生橡胶245万吨，相当于为橡胶工业提供了80多万吨宝贵的天然橡胶资源，比我国全年的天然橡胶产量还要多。按正常年份的价格，进口1吨天然橡胶需2200元美元左右，仅这一项计算每年可为国家节约外汇17.6亿美元以上。他预计，2010年全国再生橡胶产量为270万吨，增幅将达8%以上，作为变废为宝的可利用再生资源，发展前景广阔。

‘贰’ 德国的工业制造技术和中国的有多大差距

在工业制造技术方面，中国和德国还存在较大的差距。

德国强调“硬制造”，相比德国等发达国家，中国的工业4.0革命差距依然较大，只有在打破认识误区、全体系转型升级、实施路径、主导力量等方面努力，才能抢占新一轮工业革命先机。

作为行者，德国逾四成企业已采用工业4.0平台。德国工业4.0核心是发展制造业的智能生产技术和智能生产模式，实现产品全生命周期和全制造流程的数字化。

德国的工业制造技术目前是领先于中国的，但是中国近年来技术飞速发展，相信在不久的将来，多种技术将会超越德国。

‘叁’ 中国工业与德国工业差距有多大

就工业来讲我们在发展四十年估计能赶上今天的德国。什么时候国产机床能被德国人买去用于军工制造，什么时候我们算就赶超了。不过现在我们的军工用的是人家的二线机床，还是日本造的。

你不能要求才发展十几年的年轻人和一个积累了几十年的老手对打。我们才发展了多少年，德国积累了多少年。等着吧，凭着我们的人口和发展潜力，虽然现在有些方面还比不过他们。但超越他们只是时间问题。少吐槽多干事，我们的征程可是星辰大海。应树立质量强国的思想， 同样的材料，做出的产品质量相差很多，必须缩小质量差距，不应追求物美价廉。

但是反而最害怕工业制造能力不是特别强的中国， 千方百计来制裁我们的发展， 所有的高科技不能出口 ，本质上是我们完成了工业化，也许制造质量不是特别强，但是我们可以制造 。就像你可以制造宾利我们可以制造比亚迪 ，高档当然是宾利但是跑起来都是能跑120公里每小时 。

但是我们是后起之秀，我们的金融受国家监管，美国是不能轻易控制我们的。现在网络经济和金融经济抬头了， 实体经济受到了很大的冲击所以我们一定要以美国为戒 ，千万不要走美国的金融道路 ，一旦发生次贷危机那么就是下个日本再也翻不了神。

‘肆’ 丁基橡胶的应用市场

丁基橡胶（简称ⅡR）是世界上第四大合成橡胶（SR）胶种，是异丁烯和异戊二烯在Friedel-Craft催化剂作用下进行阳离子聚合反应的产物，外观为白色或淡黄色晶体，无臭无味，玻璃化温度很低，不溶于乙醇和丙酮。由于丁基橡胶具有优良的气密性和良好的耐热、耐老化、耐酸碱、耐臭氧、耐溶剂、电绝缘、减震及低吸水等性能，使得其广泛应用于内胎、水胎、硫化胶囊、气密层、胎侧、电线电缆、防水建材、减震材料、药用瓶塞、食品（口香糖基料）、橡胶水坝、防毒用具、粘合剂、内胎气门芯、防腐蚀制品、码头船护旋、桥梁支承垫以及耐热运输带等方面。
丁基橡胶的生产始于20世纪40年代，1943年Exxon公司在
美国BatonRouge工厂实现了丁基橡胶的工业化生产。1944年，加拿大Polysar公司采用美国技术在Sarnia建成丁基橡胶生产装置。1959年后，法国、英国、日本也开始生产丁基橡胶。1991年，Bayer公司购买Polysar全部合成橡胶业务，Exxon公司也收购了在法国的丁基橡胶生产装置，从此世界丁基橡胶的生产基本上被Exxon和Bayer两大公司所垄断。1982年，前苏联在陶里亚蒂建成世界唯一的溶液聚合法丁基橡胶生产装置，所用聚合反应器由苏联合成橡胶研究院和意大利PI公司合作开发。
卤化丁基橡胶（HⅡR）可分为氯化丁基橡胶（CⅡR）和溴化丁基橡胶（BⅡR）两大类，是丁基橡胶在脂肪烃溶剂中与氯或溴进行反应的产物，其工业化生产始于20世纪50年代末，1960年Exxon公司在BatonRouge工厂开始生产氯化丁基橡胶，Polysar公司于1971开始生产溴化丁基橡胶。
世界上只有美国、德国、俄罗斯和意大利4个国家拥有丁基橡胶生产技术，在国际市场上，Exxon公司和Bayer公司的丁基橡胶产品处于垄断地位，生产能力约占世界总生产能力的80%，此外，这两大公司在高脊新产品和新技术的开发方面也处于世界领先地位。中国只有中国石化燕山石油化工公司合成橡胶厂1家生产企业，产量不能满足国内实际生产的需求，每年都要大量进口，开发利用前景广阔。
美国Exxon公司和德国Bayer公司的丁基橡胶生产技术和新产品开发能力在世界上处于绝对领先地位，对外不转让技术，卤化丁基橡胶生产技术和生产装置也只有这两家公司所有。岁念局2004年，全世界共有9个国家的12套装置生产丁基橡胶，总生产能力为892kt/a，其中北美地区的生产能力为393kt/a，占世界丁基橡胶总生产能力的44.1%；欧洲的生产能力为264kt/a，占世界总生产能力的29.6%；亚太地区的生产能力为145kt/a，占世界总生产能力的16.3%；中欧和独联体的生产能力为90kt/a，占世界总生产能力的10.1%。其中Exxon公司的丁基橡胶总生产能力为459kt/a，占世界丁基橡胶总生产能力的51.5%；Bayer公司的总生产能力为255kt/a，占世界总生产能力的28.6%。全球现有的丁基橡胶生产装置中，采用Exxon公司专利技术的有6套，其中3套可兼产卤化丁基橡胶；采用Bayer公司生产技术的装置有2套，均可生产丁基橡胶和卤化丁基橡胶；俄罗斯的2套丁基橡胶装置、罗马尼亚和中国的各1套装置只能生产丁基橡胶。2004年世界丁基橡胶生产厂家生产情况见表1所示。
消费现状
汽车工业的发展和对汽车安全性、舒适性的进一步要求，加速了汽车轮胎子午化的技术进步及无内胎轮胎的发展。在过去几年中，世界丁基橡胶的总消费量呈稳定增长的趋势，年增长率一直保持在2%左右。最近两年需求量有所增加，年均增长率达到5%左右。2003年全世界丁基橡胶的总消费量约为747kt/a，其中卤化丁基橡胶的消费量约为500kt/a，约占丁基橡胶总消费量的66.9%。预计到2006年，世界丁基橡胶的总消费量将乎让超过800kt/a，其中卤化丁基橡胶所占的比例将超过70%。1996-2003年世界丁基橡胶的消费量情况见表2所示。
1993-1998年，美国丁基橡胶消费量的年均增长率为4.2%，1998-2002年消费量的年均增长率为1.5%，2002年美国丁基橡胶的总消费量为202kt/a，其中产量为182kt/a，进口量为67kt/a，出口量为47kt/a，产品约80%用于生产轮胎、胶管、轮胎制品，9%用于生产汽车零部件，6%用于生产胶粘剂、填缝胶和密封胶，4%用于医药领域，1%用于其他行业（主要包括电气绝缘、各种衬里、口香糖以及屋顶防水卷材等）。其中卤化丁基橡胶主要用于生产无内胎轮胎，约占丁基橡胶总消费量的60%，预计今后几年，美国丁基橡胶的消费量将以年均约1.5%的速度增长，到2006年总消费量将达到220kt/a左右。美国丁基橡胶的供需情况见表3所示。
1997-2002年西欧丁基橡胶消费量的年均增长率约为4.8%，2002年总消费量为222kt/a，其中产量为236kt/a，进口量为19kt/a，出口量为33kt/a，产品的86.7%用于生产轮胎、胶管及轮胎制品，5.2%用于生产汽车零部件，8.1%用于其他领域（包括胶粘剂、填缝胶、密封胶、医药、电气绝缘、各种衬里、口香糖以及屋顶防水卷材等）。轮胎工业是西欧丁基橡胶的消费主体，法国又是西欧丁基橡胶消费最为集中的国家，其消费量约占西欧丁基橡胶总消费量的37%，其次是德国，消费量约占西欧总消费量的27%。西欧丁基橡胶的消费增长主要取决于汽车工业的发展，特别是取决于几大汽车生产企业的发展方向和速度。预计今后几年，西欧丁基橡胶消费量的增长幅度不会很大，到2006年总消费量将达到约230kt/a。西欧丁基橡胶的供需情况见表4所示。
由于亚洲金融危机的影响，1997-1998年日本丁基橡胶的消费量有所下降，1998年下降到最低谷，消费量仅为44kt/a，此后又快速增长，1998-2002年日本丁基橡胶消费量的年均增长率约为13.9%，2002年总消费量为67kt/a，其中产量为72kt/a，进口量为29kt/a，出口量为34kt/a，产品约82.8%用于生产轮胎、胶管及轮胎制品，10.9%用于生产胶粘剂、填缝胶、密封胶、医药等工业产品，6.3%用于其他领域（包括电气绝缘、各种衬里、口香糖以及屋顶防水卷材等）。最近几年，由于无内胎轮胎的推广，日本无内胎轮胎占据了日本轮胎市场总量的95%，因此卤化丁基橡胶的消费量不断增加，日本卤化丁基橡胶的消费量约占丁基橡胶总消费量的70%。预计到2006年，日本丁基橡胶的总消费量将达到约70kt/a。
存在问题和发展建议
通过引进国外技术，中国建成了一套30kt/a的丁基橡胶生产装置，并且通过近几年的不断努力，实现了安全平稳生产，产量不断提高，在国内市场中所占的份额逐渐扩大，在一定程度上满足了国内实际生产的需求。但与国外发达国家相比，还存在一定的差距，主要表现在以下几个方面：
⑴生产能力小，产量少，产品自给率低。中国丁基橡胶的生产能力只有30kt/a，远低于其经济规模50kt/a
的生产水平，更低于Exxon公司和Bayer公司70kt/a以上的生产规模，造成生产成本相对较高，产品自给率只有30%左右，在国际市场中缺乏竞争力；⑵技术力度开发不够，品种牌号仍显单一。中国引进的3个普通丁基橡胶产品牌号还不能完全生产，卤化丁基橡胶等其他改性丁基橡胶产品还不能生产，造成一些高等级产品大量进口，而通用产品销售不畅的被动局面，在一定程度上影响了中国丁基橡胶的健康发展；⑶产品质量不够稳定。中国生产的丁基橡胶产品在粘连、黄变、产品批次、挥发分以及门尼值波动幅度等方面还存在在一些问题，还有待提高；⑷产品应用范围较小。中国丁基橡胶产品约84%用于汽车行业行业，其他方面的应用还比较少；⑸技术服务水平还不能很好地满足用户的需求。为了使中国丁基橡胶工业快速健康发展，建议：
⑴提高产品质量，节省能耗和物耗，以提高产品在市场中的竞争力。产品质量是产品竞争的关键因素。针对中国丁基橡胶产品存在的问题，应该加大技改力度，不断改善产品质量，把用户的要求作为产品生产的标准；加大节能降耗力度，降低生产成本，使产品在国内市场上更具有竞争力。
⑵在保证现有丁基橡胶生产装置正常稳定运行的前提下，加快新品种和新牌号的研究开发和生产，增加国产丁基橡胶的牌号品种，不断完善产品品种结构，以更好地满足市场需求。另外，除了加大丁基橡胶在轮胎内胎用胶的需求外，还应积极开发丁基橡胶的非内胎用胶市场。
⑶扩大生产规模，以满足国内市场迫切需求的需要，提高国内市场的占有率。中国丁基橡胶的产量仅能满足国内需求量的三分之一左右，今后随着需求量的增加，满足率还可能更低，因此建议有条件的企业可以考虑新建1~2套50kt/a以上规模的生产装置，以满足国内实际生产的需求。
⑷尽快建成卤化丁基橡胶生产装置。卤化丁基橡胶在丁基橡胶中占有重要的地位，随着中国子午线轮胎、无内胎轮胎以及医药瓶塞等应用领域应用技术的发展，国内对卤化丁基橡胶的需求量将越来越大。因此国内应尽快着手卤化丁基橡胶生产技术的准备或引进工作，尽早投产，以便能尽早满足国内橡胶工业无内胎轮胎等产品发展用胶的需要。
⑸加强应用技术研究，提高服务意识和水平。加强与国内有关应用研究单位或轮胎等生产企业的联系和合作，研究开发适合国产丁基橡胶的内胎、水胎及胶囊的专用配方和加工技术。同时，建立一支专家型营销队伍，为实现丁基橡胶“市场-开发-生产-市场”的良性循环奠定基础。
⑹积极扩大出口，参与国际市场的竞争。在满足国内需求的前提下，应积极扩大向国际市场的出口，尤其是要加大向韩国等东南亚地区国家的出口，以便为今后丁基橡胶参与国际竞争奠定基础。

‘伍’ 合成橡胶发展的趋势怎么样

合成橡胶（SR）是化学工业中占有重要地位的三大合成材料之一，它与天然橡胶一起构成橡胶加工行业的最基本原材料，广泛应用于制造轮胎、胶管胶带、胶鞋、机械配件和日用橡胶制品等方面，其中轮胎制造工业是合成橡胶最大的消费市场。目前，我国已经建成丁苯橡胶（SBR）(包括乳聚丁苯橡胶（ESBR）和溶聚丁苯橡胶（SSBR）)、聚丁二烯橡胶（PBR）、丁基橡胶（IIR）、氯丁橡胶（CR）、聚异戊二烯橡胶（IR）、丁腈橡胶（NBR）和乙丙橡胶（EPR）等8大基本胶种的产品生产体系。此外，我国也大量生产丁苯热塑性弹性体（SBS）和丁苯胶乳，生产丙烯酸酯橡胶、硅橡胶、氟橡胶以及氯化聚氯乙烯等特种橡胶产品。在经历2008年全球金融危机的风波之后，最近两年，我国国民经济仍保持了较高的发展水平。在国家各种政策的调控下，我国合成橡胶工业也保持了较快的发展，有利地促进了汽车以及其他相关行业的发展。
1 供需现状
l.1 产能和产量均快速增长，所有品种均实现产业化
在经历2008年产能快速增长的基础上，2009年，我国合成橡胶的生产能力仍继续保持快速增长的态势，全年新增产能约49.0万吨/年，主要包括中石化齐鲁石油化工公司的10.0万吨/年乳聚丁苯橡胶（ESBR）、中石油兰州石油化工公司的5.0万吨/年丁腈橡胶（NBR）、中石油独山子石油化工公司的10.0万吨/年溶液聚合丁苯橡胶（SSBR）和8.0万吨/年SBS，中石化巴陵石油化工公司的5.0万吨/年SBS以及1.0万吨/年SEBS扩能装置，李长荣（惠州）橡胶有限公司10.0万吨/年SBS装置等。2010年，国内第一套聚异戊二烯橡胶工业化生产装置--广东茂名鲁华化工有限公司开发的1.5万吨/年聚异戊二烯橡胶项目顺利投产，并生产出合格的工业化产品，该项目的投产，填补了国内聚异戊二烯橡胶生产的空白，至此，我国合成橡胶7大基本胶种全部都实现了工业化生产。此外，山西合成橡胶集团公司3.0万吨/年氯丁橡胶生产装置以及山东玉皇化工公司的8.0万吨/年顺丁橡胶装置也相继建成投产。截止到2010年9月底，我国合成橡胶（含胶乳）的总生产能力将达到约352.5万吨，同比增长约5.22%。其中常用8大合成胶种(包括SBC品种，下同）的总生产能力将超过270.0万吨，达到约270.3万吨/年，约占我国合成橡胶总生产能力的76.68%。其中丁苯橡胶的生产能力为104.7万吨/年，约占8大合成橡胶（下同）总生产能力的38.73%；聚丁二烯橡胶的生产能力为67.3万吨/年，约占总生产能力的24.90%；丁腈橡胶的生产能力为10.0万吨/年，约占总生产能力的3.70%；氯丁橡胶的生产能力为8.8万吨/年，约占总生产能力的3.26%；丁基橡胶的生产能力为4.5万吨/年，约占总生产能力的1.66%；乙丙橡胶的生产能力为4.5万吨/年，约占总生产能力的1.66%；丁苯热塑性弹性体（SBCs）的生产能力为69.0万吨/年，约占总生产能力的25.53%；聚异戊二烯橡胶的生产能力为1.5万吨/年，约占总生产能力的0.56%。中石化北京燕山石油化工公司是目前中国最大的合成橡胶生产厂家，生产能力达到28.5万吨/年，约占国内8大合成橡胶总生产能力的10.54%；其次是中石化齐鲁石油化工公司，生产能力为27.0万吨/年，约占国内总生产能力的9.99%。2010年我国8大合成橡胶品种的产能情况分别见表1和表2所示。
2010年，我国8大主要合成橡胶品种的生产仍主要集中在中石化和中石油两大集团手中，两者的生产能力合计达到201.0万吨/年，约占全国总生产能力的74.36%，其中中国石化集团公司（含所属的合资企业）的生产能力为124.5万吨/年，约占总生产能力的46.06%；中国石油集团公司的生产能力为76.5万吨/年，约占总生产能力的28.30%；其他企业（外资独资（主要为台资）和民营企业）的生产能力为69.3万吨/年，占总生产能力的25.64%。其所占的比例不断增加，在2011年后将超过中石油成为国内第二大合成橡胶生产主体。
与此相对应，在产能快速增长的同时，我国合成橡胶的产量也不断增长。2009年我国共生产合成橡胶（含胶乳）275.5万吨，同比2008年增长约15.61%。其中8大合成胶种的产量约为197.0万吨，同比增长约19.5%。其中丁苯橡胶和SBS由于产能增长较多，产量增长较快，其中丁苯橡胶的产量约为85.1万吨，同比增长约13.3%；SBS的产量约为46.0万吨，同比增长约49.8%。2010年（1-6）月全国合成橡胶（含胶乳）的产量为150.8万吨，同比增长约16.27%，其中8大合成胶种的产量约为115.0万吨，同比增长约19.5%。近几年我国合成橡胶主要品种的产量情况见表3所示。

表1 2010年我国合成橡胶主要生产企业及产品情况(万吨/年)

公司名称

ESBR

SSBR

PBR

SBS

NBR

IIR

CR

EPR

IR

小计

中石化
燕山石化
齐鲁石化
高桥石化
巴陵石化
茂名石化
南京扬浦
小计

23.0

10.0
33.0

3.0

4.2

3.0

10.2

12.0
4.0
17.8
3.0
1.0

37.8

9.0

22.0
8.0

39.0

4.5

4.5

28.5
27.0
22.0
25.0
12.0
10.0
124.5

中石油
吉林石化
兰州石化
大庆石化
独山子石化
锦州石化
小计

14.0
15.5

29.5

10.0

10.0

8.0
3.5
5.0
16.5

8.0

8.0

1.0
7.0

8.0

4.5

4.5

19.5
22.5
8.0
21.5
5.0
76.5

其他企业
南通申华
重庆长寿
山西合成
镇江南帝
惠州李长荣
普利司通（惠州）
台橡（南通）
山东玉皇
茂名鲁华
台塑宇部（南通）
小计

17.0

5.0

22.0

8.0

5.0
13.0

20.0

2.0

22.0

2.0

2.0

2.8
6.0

8.8

1.5

1.5

17.0
2.8
6.0
2.0
20.0
5.0
2.0
8.0
1.5
5.0
69.3

合计

84.5

20.2

67.3

69.0

10.0

4.5

8.8

4.5

1.5

270.3

表2 2010年我国8大合成橡胶品种的产能情况（万吨/年）

胶种名称

生产能力

占总产能的比例/%

丁苯橡胶
聚丁二烯橡胶
丁腈橡胶
氯丁橡胶
丁基橡胶
乙丙橡胶
丁苯热塑性弹性体（SBCs）
聚异戊二烯橡胶

104.7
67.3
10.0
8.8
4.5
4.5
69.0
1.5

38.73
24.90
3.70
3.26
1.66
1.66
25.53
0.56

合计

270.3

100.00

表3 近几年我国合成橡胶主要品种的产量情况（万吨/年）

胶种名称

2005年

2006年

2007年

2008年

2009

SBR
PBR
EPR
NBR
CR
IIR
SBS
其它

51.42
39.62
1.90
3.88
4.40
3.90
28.40
29.68

58.10
44.62
2.00
3.50
4.80
3.98
28.86
38.64

70.10
48.10
2.01
4.04
5.17
3.69
30.20
58.69

75.12
44.09
1.85
4.18
4.44
4.40
30.70
73.52

85.10
47.70
1.78
4.81
3.80
4.03
46.00
82.28

合计

163.20

184.50

222.00

238.30

275.50

l.2 进、出口贸易续增长
近两年，由于国内合成橡胶下游产品发展迅速，需求旺盛，而国内产量供不足需，因此合成橡胶进、出口量继续保持增长态势。根据海关统计，2009年我国合成橡胶的总进口量为146.79万吨，同比增长22.13%。其中8大合成胶种的进口量为131.20万吨，同比增长约32.31%。2010年（1-6）月，我国合成橡胶的总进口量为85.45万吨，同比增长约29.08%。其中8大合成胶种的进口量为73.83万吨，同比增长约12.54%。其中丁苯橡胶的进口量为19.10万吨，同比增长约30.91%；顺丁橡胶的进口量为15.41万吨，同比减少约6.04%；乙丙橡胶的进口量为10.53万吨，同比增长约63.51%；丁基橡胶的进口量为12.71万吨，同比增长约53.13%；SBCs的进口量为5.67万吨，同比减少约18.06%；丁腈橡胶的进口量为5.68万吨，同比增长7.78%；氯丁橡胶的进口量为1.26万吨，同比增长约57.50%；聚异戊二烯橡胶的进口量为3.47万吨，同比增长约121.02%。
我国合成橡胶的进口来源与以往相比没有大的区别，仍主要来源于周边的中国台湾地区、韩国、日本和俄罗斯等国家和地区。2009年从以上国家和地区的进口量约占国内总进口量的63.5%。其中韩国仍是我国进口合成橡胶的第一大来源国，进口以丁苯橡胶、顺丁橡胶以及SBS产品为主。中国台湾由于直接到大陆投资建设合成橡胶生产厂，因此其对大陆的出口呈现萎缩趋势，日本和俄罗斯对中国近几年的出口量变化不大。相对而言，近几年，美国对我国的出口量有所增加，且出口的产品大都以丁基橡胶、乙丙橡胶等高附加值产品为主。进口主要集中在东部沿海发达地区的广东、江苏、山东、上海、浙江和福建一带，约占总进口量81.0%。
在进口的同时，我国合成橡胶也有少量出口。2009年的出口量为10.41万吨，同比增长约8.89%。其中8大合成胶种的出口量为8.00万吨，同比增长约5.26%。2010年（1-6）月的出口量为10.80万吨，同比增长217.65%，超过2009年全年的总出口量。其中8大合成胶种的出口量为8.62万吨，同比增长约238.04%。其中丁苯橡胶的出口量为5.43万吨，同比增长约546.43%；顺丁橡胶的出口量为1.34万吨，同比增长约131.03%；乙丙橡胶的出口量为0.11万吨，同比增长约10.00%；丁基橡胶的出口量为0.42万吨，同比增长约50.00%；SBCs的出口量为1.06万吨，同比增长约112.00%；丁腈橡胶的出口量为0.10万吨，同比增长约150.00%；氯丁橡胶的出口量为0.15万吨，同比增长约25.00%；聚异戊二烯橡胶的出口量为0.01万吨，同比减少约88.89%。近几年我国合成橡胶主要品种的进出口情况见表4所示。
表4 近几年我国合成橡胶主要品种的进出口情况（万吨/年）

胶种名称

2007年

2008年

2009年

2010年（1-6）月

进口量

出口量

进口量

出口量

进口量

出口量

进口量

出口量

SBR
PBR
EPR
NBR
CR
IIR
SBS
IR
其他

25.77
21.95
11.47
9.80
2.27
18.23
17.19
5.32
29.35

1.81
1.47
0.50
0.21
0.95
0.52
0.36
0.16
2.16

20.45
18.65
13.24
9.85
2.24
18.92
12.50
3.31
21.03

2.15
2.54
0.83
0.13
0.72
0.23
0.69
0.31
1.96

31.27
30.61
17.46
11.12
1.90
22.45
12.77
3.62
15.59

4.02
1.62
0.29
0.12
0.27
0.66
0.91
0.11
2.41

19.10
15.41
10.53
5.68
1.26
12.71
5.67
3.47
11.62

5.43
1.34
0.11
0.10
0.15
0.42
1.06
0.01
2.18

合计

141.35

8.14

120.19

9.56

146.79

10.41

85.45

10.80

l.3 需求继续增长
近两年，虽然世界经济并未完全恢复，但由于我国采取了一系列促进消费和保持增长的有利措施，尤其是一系列与汽车、建筑、交通运输以及基础建设相关政策的刺激，我国汽车等工业发展十分迅速，有利地促进了我国合成橡胶工业的发展。2009年，我国汽车的产量首次突破1000.0万辆，达到1382.7万辆，同比增长47.8%；全国各种轮胎的产量达到65464.1万条，同比增长18.1%；胶鞋产量达到约20.0亿双，同比增长约0.7%。这些都极大地促进了我国合成橡胶消费量的稳步增长。2009年，我国合成橡胶（含胶乳）的表观消费量达到411.88万吨，同比增长约18.04%。其中8大基本胶种的表观消费量为320.2万吨，同比增长约26.11%。2010年（1-6）月，我国合成橡胶（含胶乳）的表观消费量为225.45万吨，同比增长约20.00%。其中8大基本胶种的表观消费量为180.21万吨，同比增长约17.09%。近几年我国合成橡胶的供需情况见表5所示。
表5 近年来中国合成橡胶的供需情况（万吨/年）

年份

产量

进口量

出口量

表观消费量

产品自给率/%

2004
2005
2006
2007
2008
2009
2010（1-6）月

147.80
163.20
184.50
222.00
238.30
275.50
150.80

109.50
108.90
130.35
141.35
120.19
146.79
85.45

8.50
9.10
7.95
8.14
9.56
10.41
10.80

248.80
263.00
306.85
355.21
348.93
411.88
225.45

59.40
62.05
60.13
62.50
68.29
66.89
66.89

2 我国合成橡胶未来的发展展望
2.1 产能将快速增加，生产格局发生改变
根据计划，今后几年，我国仍将有多套合成橡胶生产装置将建成投产，主要包括北京燕山石油化工公司的9.0万吨/年丁基橡胶(含6.0万吨/年溴化丁基橡胶)生产装置，辽宁盘锦振奥化工有限公司的10.0万吨/年丁基橡胶（包括卤化丁基橡胶）生产装置，中国蓝星石化天津公司的4.0万吨/年的丁腈橡胶装置，吉林石油化工公司的2.5万吨/年乙丙橡胶生产装置，中石油四川乙烯的15.0万吨/年顺丁橡胶生产装置，中石油大庆石油化工公司的8.0万吨/年SBS生产装置，中石油抚顺石油化工公司的20.0万吨/年乳聚丁苯橡胶生产装置，浙江宁波顺泽的5.0万吨/年丁腈橡胶、青岛伊克思新材料公司的3.0万吨/年异戊橡胶，浙江信和的5.0万吨/年丁基橡胶，天津陆港的10.0万吨ESBR生产装置，天津渤天化工公司与LG化学公司合作的6.0万吨/年SBS装置，福建湄州湾氯碱工业公司的10.0万吨/年ESBR装置和5.0万吨/年顺丁橡胶装置，申华化学工业有限公司的3.0万吨/年丁腈橡胶生产装置，中国兵器工业集团公司二四五厂的10.0万吨/年SSBR装置，杭州浙晨橡胶公司5.0万吨/年丁苯橡胶，德国朗盛和台湾台橡股份有限公司（TSRC）决定以50/50比例在南通成立一家合资企业建设3.0万吨/年的丁腈橡胶生产装置，中海油拟利用液化天然气(LNG)冷能利用建设5万吨/年丁基橡胶（IIR）生产装置，山东华懋新材料有限责任公司拟建设10.0万吨/年溶聚丁苯橡胶装置以及10.0万吨/年顺丁橡胶装置。预计到2015年，我国合成橡胶（不含胶乳）的总生产能力将超过380.0万吨，其中丁苯橡胶的生产能力将超过170.0万吨，SBS的生产能力将超过80.0万吨，另外丁基橡胶和丁腈橡胶的生产能力也将得到快速发展。这些新建装置的建成投产，将极大地提升国内合成橡胶的供应能力，届时丁苯橡胶、聚丁二烯橡胶、丁基橡胶以及SBC等产品的生产能力将过剩，同时也使国内的竞争更加激烈。另外，外资以及民营企业的生产能力将得到快速发展，生产能力将大大增加，届时我国合成橡胶将形成中石化、中石油和外资以及民营企业等三分天下的局面，其中外资和民营企业的生产能力将超过中石化和中石油，成为国内最主要的合成橡胶生产来源。
2.2 市场前景依然看好
自2008年第四季度以来，由于受到全球金融危机的影响，我国橡胶产品出口受到一定程度的压力，但从2009年的情况看，形势正在逐渐好转。预计未来我国橡胶市场仍将保持持续发展的态势。其中汽车工业仍是推动我国合成橡胶需求增长的主要动力。交通运输业的发展将进一步刺激轮胎、工程橡胶等橡胶制品的需求。煤炭、电力、建材、机械工业等相关产业的发展，将拉动橡胶管带等产品需求的增长。我国橡胶产品在国内外已经占有相对稳定的市场份额，随着全球经济的复苏，产品出口仍将增加。从橡胶资源来看，我国合成橡胶产能和产量逐年增长，自给率大幅度提高，国内天然橡胶产量以及国外可控资源进一步增加，将有利于我国橡胶工业的持续健康发展。
近年我国轮胎等橡胶产品的品种结构不断优化，根据我国轮胎产业发展规划，产业结构调整的重点是发展高性能轮胎，未来溶液聚合丁苯橡胶、稀土顺丁橡胶以及低顺式聚丁二烯橡胶等产品的需求量将会明显增加；随着国家拉动内需政策的进一步实施，胶管、胶带行业将保持快速发展的态势，对丁苯橡胶、顺丁橡胶、氯丁橡胶以及丁腈橡胶的消费量将继续增加；我国汽车部件制造业方兴未艾，出口优势明显，随着我国汽车工业的进一步发展和全球经济的复苏，将会迎来较大的发展，相关橡胶品种如丁腈橡胶、乙丙橡胶等的需求量也会增加；其他橡胶制品如桥梁支座、骨架油封、工业胶布等产品产量大幅度增加，将会拉动丁腈橡胶等特种橡胶的需求。
除满足国内需求外，我国轮胎还大量出口到美、欧等传统汽车市场，尽管美国轮胎特保案会对我国轮胎出口造成一定的影响，但随着世界经济的恢复，以及轮胎行业对其它新兴市场的不断开拓，预计今后我国轮胎出口仍将对国内合成橡胶的需求增长具有一定的拉动作用。
从制鞋领域来看，经过多年的发展，我国已经成为世界鞋业生产及出口大国，但根据行业发展规律，经过十多年的发展，制鞋行业的产业转移不可避免，我国制鞋业正在或将向越南、印度等周边劳动力成本更低的其他国家或国内中西部等欠发达地区转移。同时，反倾销以及提高技术标准等贸易保护主义等也使得我国制鞋业增速下降。预计未来几年我国制鞋业将由快速发展转变为稳步发展阶段。此外，制鞋业对合成橡胶的需求还受到制鞋产品结构调整，其他原料替代等的影响，我国制鞋行业对合成橡胶的需求量将逐渐减少。
基础设施建设将带动了橡胶相关品种的需求。国家对基础设施建设的投入，将在今后得到逐步显现，公路、桥梁、机场、铁路、城市道路改造等的基本建设投资都将拉动对SBS、丁苯橡胶等产品品种的需求增加。
天然橡胶资源不足为我国合成橡胶发展提供市场机会。我国天然橡胶长期供不应求，国内天然橡胶进口量从2000年的85.0万吨增加到2009年的141.05万吨，对国际天然橡胶市场的依赖程度日趋增强。解决这一矛盾的重要途径是通过合成橡胶行业与橡胶加工行业共同合作，增加适用的合成橡胶可供资源，提高合成橡胶使用比例，在轮胎、特别是非轮胎制品领域提高合成橡胶使用比例，一些可部分或全部替代天然橡胶的合成橡胶将会有更大的市场。
总之，今后我国合成橡胶仍将保持较好的发展态势，预计2010年对合成橡胶（含胶乳）的总需求量将达到约440-450万吨，其中8大合成橡胶胶种的需求量将达到约340-350万吨，2015年总需求量将达到约510-520万吨，其中8大合成橡胶胶种的需求量将达到约410-420万吨。
2.3 多种因素影响未来我国合成橡胶的发展
虽然未来几年我国合成橡胶的市场前景仍看好，但是未来仍有多种因素 将在不同程度上影响我国合成橡胶的发展，未来的竞争将更加激烈。主要因素有以下几点：（1）世界合成橡胶工业的增长潜力在亚洲，尤其是我国将成为世界合成橡胶的消费中心地区，国外主要合成橡胶生产国纷纷看好和重视中国市场的开发与争夺，随着我国合成橡胶市场需求的增加，国外主要合成橡胶生产国还将继续加大对我国市场的拓展力度。我国周边国家日本、俄罗斯的合成橡胶年生产能力均超过100万吨，韩国、中国台湾省及东南亚地区部分国家的合成橡胶工业发展迅猛，同时我国合成橡胶的主要品种BR、丁苯橡胶以及SBS等的生产能力已经能够满足国内实际生产的需求，甚至有一定过剩，这一切都预示着未来我国合成橡胶工业市场竞争将日趋激烈。从近年来国内对进口合成橡胶不断提出反倾销诉讼，也可以看出一些端倪。（2）世界经济仍存在较大的不确定性，包括原油、合成橡胶基础原料单体等相关产品的价格走势仍不明朗，对合成橡胶的价格支撑力不确定，由此必将导致合成橡胶市场价格的变化。另外，国家促进经济发展，扩大内需政策对主要产业的刺激作用是否有持续性也具有不确定性。（3）国外贸易保护主义的影响。受世界经济不景气的影响，各国贸易保护主义抬头，近期国外针对我国橡胶工业的贸易保护主要事件频繁发生，美国已经通过了对我国轮胎企业进行制裁的所谓“特保案”，巴西也发布公告对进口自我国的客车和货车轮胎征收反倾销税，加拿大对我国防水胶鞋提出发倾销等，我国轮胎等橡胶产品首当其冲，受到重创。除了去年输美轮胎特保案，印度跟进美国也提出了对中国进口轮胎实行特保调查，同时印度标准局又提高了轮胎进口标准检测门槛。巴西、阿根廷也对我轮胎实施反倾销，提高关税。不仅贸易壁垒，技术壁垒、标准壁垒、环境壁垒等也一拥而上。传统市场的美欧贸易壁垒重重，新兴市场也步步紧逼，形势非常严峻。另外，各种贸易壁垒纷纷出台，REACH法规的实施也在一定程度上制止了我国轮胎和鞋的出口，这些都将在很大程度上影响我国橡胶相关产品的出口，进而影响我国合成橡胶的正常发展。（4）发达国家加快低碳经济转型，构筑全球竞争新格局。发展低碳经济作为协调社会经济发展、保障能源安全与应对气候变化的基本途径，已得到世界各国普遍认同。2008年全球金融危机促使世界经济向低碳化深入发展，美国、欧盟和日本推行前所未有的大规模经济刺激计划，实行碳税政策等，都将低碳经济作为重点。发达国家凭借低碳领域的技术和制度创新优势，加紧实施低碳经济发展战略，构筑新一轮的技术竞争新格局，使我国的经济发展特别是外贸面临严峻挑战。这在一定程度上也将影响我国合成橡胶行业未来的发展。（5）我国合成橡胶传统技术仍占主导地位，部分品种缺乏核心技术。另外，产品牌号少，还不能满足国内实际生产的需求。目前，中国SBR产品只有1500、1502、1712、1778等几个主要牌号，与国外拥有几十个牌号的大型合成橡胶公司相比，差距较大；PBR产品以镍系为主，仅有PBR9000一个牌号，而国外有钴系、钛系、锂系、镍系四大系列，上百种牌号；EPDM产品只有9个中低门尼牌号，缺少用户需求的高门尼牌号产品，而国外有近百个牌号；NBR虽然牌号较多，但实际生产牌号不超过5种，而且都是通用胶种，而国外牌号却高达300余种。另外一些附加值高的专用品种牌号还有空缺或者产量很少，与用户需求发展相比，国内供给能力发展严重滞后。丁基橡胶、乙丙橡胶和丁腈橡胶等产品的国内市场占有率还不到1/3，制造子午化轮胎必需的卤化丁基橡胶以及用于高抗冲聚苯乙烯的专用聚丁二烯橡胶等还没有生产或产量很少。用于高档轮胎及高档胶鞋的溶液聚合丁苯橡胶主要依赖进口，SBC系列产品中高附加值的SIS、SEBS产量也不能满足国内实际生产的需求，急待进一步发展。（6）营销机制不适应市场发展的要求。有些国营企业的营销机制不适应市场发展的要求，与下游市场联系不够密切，一些新品种和新牌号研究开发，市场推广和工业化生产开发进展缓慢，科研转化为工业化产品周期过长。
3 未来的发展对策
总的来说，今后我国合成橡胶工业既有良好的发展机遇，也面临强有力的挑战，今后应该：
（1）合理有序进行新装置的建设，防止无序竞争。由于我国今后几年仍有大量新建装置建成投产，有些品种的产能将出现过剩，因此，拟建和在建的合成橡胶生产装置需要审时度势，应按照市场规律及近期市场的容纳程度，重新进行可行性论证，合理有序地进行新装置的建设，防止无序竞争。对已建生产装置，企业要进一步挖潜增效，精细管理，节能减排。乳聚丁苯橡胶、顺丁橡胶、丁苯热塑性弹性体等品种具有较强的技术核心支撑，市场占有率较高，产能将出现过剩，应该采取措施限制或减少新建装置的建设；相对而言，乙丙橡胶需求量大，应该加快发展，但由于传统的乙丙橡胶应用市场正受到其他更廉价热塑性弹性体的冲击，发展乙丙橡胶应特别重视技术的选择，适应市场多元化和专用化的要求。异戊橡胶目前在我国还没有生产，它是取代天然橡胶的理想材料，因此，应该在落实工艺技术的基础上加快发展。
（2）加快新技术的开发，形成自主知识产权核心技术。有关企业应该积极进行新产品，新技术的工业试验开发，开发自有技术、形成具有特色的核心技术、推进产品结构调整以及多生产高附加值的专用牌号产品，大力发展国内急需的稀缺品种，如卤化丁基橡胶、NBR和HNBR、EPR、SSBR、LCBR及一些特种合成橡胶，以满足市场需求；同时产品质量要与国际标准接轨，以满足用户要求，进一步提升国内合成橡胶的整体技术水平，使我国由合成橡胶生产大国逐步想世界“强国”转变。
（3）加强上下游的强强联合，以提升竞争力。我国是世界第一大橡胶消费国家，合成橡胶总产能位居世界第二，其上下游的发展对其影响巨大，因此加强上下游企业的强强联合，形成战略伙伴，对于防范经营风险，维护市场稳定，提升整体竞争力具有重要的战略意义。
（4）拓宽国际市场。进一步调整产品结构，培育名牌、向多品种、高性能、多功能，安全，环保，长寿命方向发展。要从注重数量的增加转向注重质量的提高，从劳动密集型向技术密集型转变，出口产品要由中低档产品向中高档产品转变；提高企业竞争力，向集团化、国际化方向发展；继续贯彻循环经济理念，节能降耗，保护环境；要扩大国际市场，面向农业现代化，农业机械化，开拓国内橡胶产品的新市场；要稳定产品出口，注意开发和扩大发展中国家的市场，实现出口国家和地区的多元化。
（5）采用积极可行的措施，不断调整企业经营战略，研究开发高新技术产品，以应对国外贸易保护主要的冲突，提升产业的国际竞争水平。

‘陆’ 中国的科技水平和德国科技水平相差多少

祖国的整体科技水平大体上比德国相差七到十年。领域不一样差距也就不一样。我国在航天航空、大型计算机硬件的部分元件、生物领域中的部分部门比德国要先进。而基础学科（基础物理、医学、数学、化学等）、机械精密加工、光学仪器、电子设备制造、医学设备、汽车研发、大型动力机器、通讯工程等领域德国比我们先进得多。有的领域我们比德国几乎落后了近三十年。有的还无法拿年代来衡量。

‘柒’ 中国工业与德国工业差距有多大

中国和德国的工业差距有多大，这个要从什么方面去说了，如果说高端工业水平来说，我们差德国不是一点半点，如果说从规模完整度去看，那我们比德国的规模要大上不少，完整度也不是德国能比的，全世界最完整的工业体系就是我们，德国工业体系并不完整。

不要看我们现在使用的许多高科技产品，但是真正我们自己的工业设备生产出来的其实并不多，很多都是使用别人的设备和技术生产出来的，所以不要被这些表面上的东西迷惑，虽然说我们这四十年来进步非常大，但是人家一百多年的工业不是吹的，工业科技这个东西需要的是核心技术，并不是花架子，核心不是自己的那就是花架子了，努力才是硬道理。

‘捌’ 中国橡胶发展历史

1493年，伟大的西班牙探险家哥伦布率队初次踏上南美大陆。在这里，西班牙人看到印第安人小孩和青年在玩一种游戏，唱着歌互相抛掷一种小球，这种小球落地后能反弹得很高，如捏在手里则会感到有粘性，并有一股烟熏味。西班牙人还看到，印第安人把一些白色浓稠的液体涂在衣服上，雨天穿这种衣服不透雨；还把这种白色浓稠的液体涂抹在脚上，雨天水也不胡升会弄湿脚。由此，西班牙人初步了解到了橡胶的弹性和防水性，但并没有真正了解到橡胶的来源。
1693年，法国科学家拉康达到渗做游南美又看到土着人玩这种小球，科学家和军人思维和眼光是不同的，追根寻底调查这种小球，才得知这种小球是砍一种印地安人称为"橡胶"的树而流出的浓稠液体缺制造的。
1736年，法国科学家康达敏从秘鲁带回有关橡胶树的详细资料，出版了《南美洲内地旅行记略》，书中详述了橡胶树的产地、采集乳胶的方法和橡胶的利用情况，引起了人们的重视。
1763年，法国人麦加发明了能够软化橡胶的溶剂。
1770年，英国化学家普立斯特勒发现橡胶能擦去铅笔字迹。
1823年，英人马金托什，像印第安人一样把白色浓稠的橡胶液体涂抹在布上，制成防雨布，并缝制了"马金托什"防水斗蓬，这也可能就是世界上最早的雨衣吧。
1852年，美国化学家古特义在做试验时，无意之中把盛橡胶和硫磺的罐子丢在炉火上，橡胶和硫磺受热后流淌在一起，形成了块状胶皮，从而发明了橡胶硫化法。古特义的这一偶然行为，是橡胶制造业的一项重大发明，扫除了橡胶应用上的一大障碍，使橡胶从此成为了一种正式的工业原料，从而也使与橡胶相关的许多行业蓬勃发展成为了可能。随后，古特义又用硫化橡胶制成了世界上的第一双橡胶防水鞋。
1876年，英国人魏克汉九死一生，从亚马逊河热带丛林中采集7万粒橡胶种子，送到英国伦敦皇家邱植物园培育，然后将橡胶苗运往新加坡、斯里兰卡、马来西亚、印度西亚等丛销地种植并获得成功。至2004年，世界人工种植天然橡胶成功已有128年历史。
1888年，英国人邓禄变发明汽胎，1895年开始生产汽车，汽车工业的兴起，更激起了对橡胶的巨大需求，胶价随之猛涨。
1897年，新加坡植物园主任黄